Seit November verstärkt Oliver Freisinger die Geschäftsführung der SSB Maschinenbau GmbH. Mit seiner Ernennung setzt das Unternehmen ein klares Zeichen für Kundenorientierung, Servicekompetenz und strategische Weiterentwicklung im maßgeschneiderten Maschinenbau. Der 50-jährige Maschinenbauingenieur bringt über drei Jahrzehnte Erfahrung aus der Großindustrie mit. Im Interview erläutert er, warum er bewusst die Seiten gewechselt hat, was SSB vom Wettbewerb unterscheidet und welche Rolle Service, Retrofit und Partnerschaft künftig spielen werden.
Herr Freisinger, Sie blicken auf eine lange Karriere bei der Linde AG und der heutigen KION Group zurück. Was hat Sie dazu bewogen, nach über drei Jahrzehnten in die Geschäftsführung von SSB zu wechseln?
Oliver Freisinger: Mein beruflicher Weg begann 1991 mit einer Ausbildung zum Konventionaldreher bei Linde in Aschaffenburg. Das war damals fast familiäre Tradition, da auch meine Eltern im Betrieb tätig waren. Über 34 Jahre hinweg habe ich dort fast jede Station durchlaufen – vom Leitstandleiter über die Arbeitsvorbereitung bis hin zu internationalen Großprojekten. Parallel dazu habe ich mich berufsbegleitend weiterqualifiziert, unter anderem zum Meister, mit einem Bachelorstudium im Maschinenbau und einer Weiterbildung zum Instandhaltungsmanager.
Besonders prägend war meine Zeit als Technologieleiter und später als Senior Projekt Manager Fabrication Production Technologies bei der KION Group. In dieser Funktion war ich unter anderem für die Maschinenausstattung von weltweit sieben Werken – von den USA bis China – verantwortlich. Irgendwann kam für mich der Punkt, an dem ich auch noch einmal etwas Neues gestalten wollte. Als sich dann die Möglichkeit bei SSB ergab, war die Entscheidung sehr klar.
Sie kannten SSB Maschinenbau bereits jahrelang als Kunde. Was hat Sie damals überzeugt und letztlich zum Wechsel bewogen?
Oliver Freisinger: Ich habe SSB in meiner Zeit bei KION sehr intensiv aus der Kundenperspektive kennengelernt. Zum Beispiel ging es mir darum, für mehrere Werke weltweit ein einheitliches Fertigungskonzept zu etablieren. Konkret mussten hochautomatisierte Zerspanungsanlagen für Profile beschafft werden. Meine Maßgabe war ein möglichst autonomer Anlagenbetrieb: vorne ein Bauteil auflegen, anschließend sämtliche Bearbeitungsschritte automatisiert durchlaufen und am Ende ein fertiges Bauteil entnehmen – idealerweise mit nur einem Mitarbeiter für die gesamte Linie. Genau hier hat SSB überzeugt. Die Maschine wurde konsequent von der Spanntechnik über das Handling bis hin zum automatischen Ein- und Auslegen um das Produkt herum konzipiert.
Andere Anbieter haben wir ebenfalls angefragt. Doch sobald Anforderungen über den Katalog hinausgingen, war häufig Zurückhaltung zu spüren. SSB hingegen hat Verantwortung übernommen und eine Gesamtlösung aus einer Hand realisiert. Als sich dann die Möglichkeit ergab, dieses Potenzial als Geschäftsführer aktiv weiterzuentwickeln, war für mich klar: Das möchte ich tun. Heute sehe ich mich bewusst als „Anwalt des Kunden“ innerhalb der Geschäftsführung.
Fiel Ihnen der Rollenwechsel vom Kunden zum Geschäftsführer schwer?
Oliver Freisinger: Vielleicht ein bisschen. Ich muss mich tatsächlich noch daran gewöhnen, kein Kunde mehr zu sein. Ich war über Jahre hinweg sehr häufig bei SSB vor Ort, entsprechend kannte man mich hier auch sehr gut und umgekehrt wusste jeder, worauf er sich mit mir einlässt. Aber genau das ist ein Vorteil. Die Zusammenarbeit harmoniert hervorragend, ich bin sehr gerne hier und sehe ein enormes Entwicklungspotenzial.
Wie unterscheidet sich SSB aus Ihrer Sicht von klassischen Serienherstellern im Maschinenbau?
Oliver Freisinger: Der wesentliche Unterschied liegt im Ansatz. Serienhersteller sind auf Gleichteile und standardisierte Prozesse optimiert. Individualwünsche gelten dort häufig als Störfaktor, weil sie Aufwand und Risiko erhöhen. SSB geht einen anderen Weg. Wir wollen und wir können kundenspezifische Lösungen realisieren. Unsere Maschinen sind maßgeschneidert für das jeweilige Produkt. Zwar sind unsere Anlagen „Einzelstücke“, die Bauteile, die darauf produziert werden, jedoch nicht. In der Regel fertigen die Anlagen Serienprodukte mit hoher Variantenvielfalt. Genau hier liegt unsere Stärke.
Um diese Individualität wirtschaftlich darzustellen, setzen wir dort, wo es sinnvoll ist, auf Standardkomponenten. Das verbessert die Ersatzteilverfügbarkeit, verkürzt Lieferzeiten und erhöht die Prozesssicherheit. So entsteht eine ausgewogene Verbindung aus Individualität und Wirtschaftlichkeit.
Ein zentraler Bestandteil Ihrer Strategie ist das Modell „Service to Customer“. Was verstehen Sie darunter?
Oliver Freisinger: „Service to Customer“ bedeutet für mich, eine Organisation aufzubauen, die proaktiv auf den Kunden zugeht und seine Maschinen über den gesamten Lebenszyklus hinweg begleitet. Unser Anspruch ist es, als verlängerter Teil der Fertigung zu agieren. Wir wollen nicht nur als Dienstleister agieren, sondern ein Partner für unsere Kunden sein. Gerade im Individualmaschinenbau bringt das große Vorteile. Jede Anlage ist anders, entsprechend komplex sind Wartung, Ersatzteilversorgung und Service. Der Kunde soll sagen können: Ich habe mit SSB einen Partner, der meine Maschine kennt, mitdenkt und Verantwortung übernimmt.
Welche Rolle spielt dabei das Global Spare Part Management?
Oliver Freisinger: Eine sehr zentrale. Viele Ersatzteile, insbesondere Spindeln, sind teuer und sensibel. Sie müssen fachgerecht gelagert werden, teilweise unter definierten Temperaturbedingungen und mit regelmäßiger Bewegung. Das verursacht Aufwand und bindet Kapital. Wir bieten unseren Kunden an, diese Ersatzteile zentral bei SSB einzulagern. Besonders bei Unternehmen mit mehreren Werken und identischen oder ähnlichen Maschinen entstehen so erhebliche Synergieeffekte. Statt mehrere Ersatzteile an verschiedenen Standorten vorzuhalten, reicht oft ein zentraler Bestand. Im Bedarfsfall liefern wir das Teil per Kurier innerhalb weniger Stunden ins jeweilige Werk.
Ein weiteres Standbein von SSB sind Retrofit-Lösungen. Welche Bedeutung hat dieses Thema für Sie persönlich?
Oliver Freisinger: Retrofit ist ein Thema, bei dem mir meine Kundensicht enorm hilft. Ich weiß sehr genau, was ein Kunde meint, wenn er sagt: „Ich möchte ein Retrofit.“ Aus Kundensicht bedeutet das meist: eine schlüsselfertige Generalüberholung, State of the Art-Technik, mehr Nachhaltigkeit, eine moderne Optik und idealerweise geringere Investitionskosten im Vergleich zu einer Neumaschine. Auf Auftragnehmer Seite wird Retrofit hingegen oft rein technisch betrachtet: neue Hydraulik, neue Elektrik, vielleicht eine modernisierte Steuerung. Das ist wichtig, greift aber zu kurz. Der Kunde kauft beim Retrofit nicht nur Funktionalität, sondern auch Optik, Werthaltigkeit und Zukunftssicherheit.
Ein Retrofit ist eine erhebliche Investition. Wenn dann ein Geschäftsführer durch die Fertigung läuft und fragt, was eigentlich gemacht wurde, sollte die Antwort nicht lauten: „Sieht aus wie vorher.“ Optik, Nachhaltigkeit und technische Modernisierung gehören zusammen. Genau an dieser Stelle kann ich mit meiner Kundensicht sehr gut unterstützen und dazu beitragen, Sender-Empfänger-Missverständnisse zu vermeiden.
Wie teilen Sie sich die Geschäftsführung mit Holger Klatte auf?
Oliver Freisinger: Wir ergänzen uns sehr gut. Holger Klatte verantwortet Vertrieb, Konstruktion und Entwicklung. Er ist selbst sehr tief in der Technik verankert und arbeitet ausgesprochen konstruktions- und lösungsorientiert. Aufgrund seines fundierten technischen Verständnisses kann er Kundenanforderungen sehr schnell einordnen, bewerten und gemeinsam mit dem SSB Team in belastbare Konzepte übersetzen. Ich konzentriere mich auf den operativen Bereich sowie auf die strategische Weiterentwicklung der Unternehmensstrukturen. Ziel ist es, bewährte Standards aus der Großindustrie so auf den Mittelstand zu übertragen, dass Qualität, Effizienz und Flexibilität dauerhaft gesichert sind.
Welche technologischen Ziele verfolgen Sie in den kommenden Jahren?
Oliver Freisinger: Kurzfristig setzen wir mit aktuellen Projekten technologische Benchmarks und realisieren Lösungen jenseits klassischer Katalogstandards. Mittelfristig ist eine stärkere Modularisierung unserer Sondermaschinen geplant, um trotz höchster Individualität die Herstellungskosten weiter zu senken. Unser Anspruch bleibt klar: „Made in Germany“, technologisch am Limit des Machbaren und konsequent am Kundenbedarf ausgerichtet.
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