Maschinen altern trotz regelmäßiger Wartung. Reparaturen werden häufiger, Ersatzteile kostspielig und manchmal schwierig zu beschaffen. Stillstandszeiten und Kosten steigen. Mathieu Peroche, geschäftsführender Inhaber von Lasserre, suchte Ersatz für ein Bearbeitungszentrum, das in die Jahre gekommen war. Neben hoher Präzision und schneller Verfügbarkeit hatte er vor allem eine Anforderung: Die Maschine musste kompakt sein, um auf den vorgesehenen Platz in der Halle zu passen. „Eigentlich“, verrät Mathieu Peroche, „wollte ich einfach nur ein neues Bearbeitungszentrum. An die Möglichkeit einer Automation hatte ich nicht sofort gedacht.“
Doch dann fiel ihm die EMO in Hannover ein, auf der er zwei Jahre zuvor am Messestand von HERMLE die C 12 U mit RS-Automation gesehen hatte. Vier Schubladen, kompakte Bauweise, ein Roboter, der die Nacht zum Tag macht. Mathieu Peroche hatte damals sofort eine Idee, welche Teile er darauf automatisiert fertigen könnte, allerdings benötigte er zu dieser Zeit keine neue Anlage. Jetzt war der richtige Moment gekommen und er fragte bei HERMLE nach.
Jean-François Denis, CEO HERMLE France, hatte gerade etwas Passendes im Angebot: eine C 12 U mit adaptiertem Robotersystem RS 05-2, die kurzfristig lieferbar war. Kurze Zeit nach dem Telefonat saß Mathieu Peroche deshalb mit zwei Kollegen im Auto. Ihr Ziel: Gosheim. Innerhalb von 48 Stunden konfigurierten sie gemeinsam mit den HERMLE-Experten das Robotersystem, um es optimal an die eigenen Bedarfe anzupassen. Zwei Wochen nach dem ersten Anruf stand die Bestellung.
Das Budget hatte sich aufgrund der Integration der Automation sensibel erhöht. „Gelegenheiten kommen selten zweimal – also musste ich zugreifen“, weiß Mathieu Peroche.
Tradition trifft Hightech
Lasserre wurde 1947 in Méreau im Département Cher, Region Centre-Val de Loire, gegründet. Mit seinen 37 Beschäftigten hat sich das Unternehmen auf Präzisionsmechanik und Bearbeitung komplexer Werkstücke spezialisiert und erwirtschaftet einen Jahresumsatz von rund sieben Millionen Euro. Die Branchenschwerpunkte des Lohnfertigers liegen in Verteidigung, Automotive und Luftfahrt, dazu kommen Kunden aus dem Eisenbahn- und Energiesektor.
Neben Aluminium zerspant Lasserre auch Stähle, Titan, Bronze und Kunststoffe. Ein Drittel der Bauteile sind Prototypen und Entwicklungen, zwei Drittel Kleinserien von bis zu 500 Werkstücken, die regelmäßig wiederholt werden. Zum Maschinenpark gehören unter anderem zwölf Bearbeitungszentren und neun Mehrachsen-Drehmaschinen.
Mathieu Peroche übernahm die Firma 2021. Er kennt das Unternehmen aus allen Perspektiven: erst Technik, dann Vertrieb, schließlich zehn Jahre in der Geschäftsführung. Seitdem richtet der Chef die Firma konsequent auf moderne Fertigungsverfahren und Digitalisierung aus. Der Prozess ist noch nicht abgeschlossen, aber wer heute durch die Halle geht, sieht ein anderes Bild als vor fünf Jahren.
Wenn Zuverlässigkeit zum Maßstab wird
Die schnelle Entscheidung für ein neues Bearbeitungszentrum mit seinem integrierten Robotersystem von HERMLE fiel auch, weil Lasserre bereits Erfahrungen mit einer solchen Automationslösung gesammelt hatte: Eine C 400 U mit adaptiertem Handlingsystem HS flex zerspant seit 2022 Werkstücke mit Durchmessern bis 650 Millimeter – dank Palettenwechsler vollautomatisch. Auch ein anderes Fabrikat war damals im Rennen, preislich lagen die Maschinen fast gleichauf.
„Was den Ausschlag gegeben hat, war die Qualität der Werkstücke“, erklärt der Geschäftsführer. „Die Präzision und Wiederholgenauigkeit der Gosheimer Bearbeitungszentren ist unerreicht.“ Ein weiterer Vorteil: Bei HERMLE greifen Automation und Zerspanung perfekt ineinander. „Während andere Hersteller mit externen Dienstleistern arbeiten, ist bei HERMLE alles aus einem Guss. Es gibt nur einen Ansprechpartner. Die Anlage läuft seit drei Jahren störungsfrei und absolut zuverlässig“, freut sich Mathieu Peroche.
Das HS flex ist mit einem Neunfach- und einem Sechsfach-Speicher ausgestattet. „Damit können wir die Nacht und das Wochenende gut überbrücken.“
Beim neuen Robotersystem hat ihn auch die Steuerungsarchitektur überzeugt: Der Roboter regiert das Bearbeitungszentrum, nicht umgekehrt. Der Ablauf ist fließend, die Bedienoberfläche intuitiv. „Die Beschäftigten müssen nicht alle fünf Minuten kontrollieren, was die Maschine macht“, hebt er hervor. Die C 12 U ist noch zu neu für eine abschließende Bewertung, aber das Potenzial ist erkennbar. Teile, die vorher unwirtschaftlich waren, lassen sich jetzt rentabel fertigen. Beispiel: eine Bearbeitungszeit von zehn bis 15 Minuten.
Früher band das permanent einen Mitarbeiter, der bereitstehen musste, um die Teile zu wechseln“, erklärt der Geschäftsführer. Der Zeit- und Komfortgewinn ist messbar – in Zeit, die für anspruchsvollere Aufgaben bleibt.
Stillstand war gestern
Die vier Schubladen – dreimal für Werkstücke bis 90 Millimeter, einmal bis 110 Millimeter – bieten genug Platz, um ausreichend Rohteile für die Nacht und das Wochenende vorzubereiten. „Wir arbeiten zwar in drei Schichten, aber nachts sind nur drei Personen im Unternehmen, die sich um 20 Maschinen kümmern“, sagt Mathieu Peroche.
Das Fräs-Team nutzt die Tagschicht, um Prozesse zu optimieren. Die Fachkräfte verbessern Frässtrategien, um Werkzeugwege zu verkürzen und Standzeiten zu verlängern. Sie tüfteln an den Schnittdaten, reduzieren damit die Bearbeitungsdauer und die Werkzeugbelastung. Abends bestücken sie die Maschine, die bis zum nächsten Morgen durchläuft. Eine Herausforderung bleibt: Nicht jedes Teil eignet sich für eine unbewachte Bearbeitung.
Manche erfordern Zwischenkontrollen, bei denen ein Bediener die Maschine stoppen muss. Die Kunst liege darin, Werkstücke zu definieren, die sich ohne Prüfung fertigen lassen.
Kürzere Laufzeiten, motivierte Leute
Ein Nebeneffekt interessierte Mathieu Peroche besonders: Die Bearbeitungszeit eines wiederkehrenden Bauteils sank auf der C 12 U von 22 auf 18 Minuten. Nicht nur dank besserer Programme, sondern auch durch die kompaktere Bauweise der Maschine. „Die Verfahrwege sind kürzer, die Werkzeuge näher und damit stabiler. Damit sparen wir bei jedem Teil 18 Prozent der Laufzeit“, hebt der Inhaber hervor. „Alles in allem summiert sich das erheblich.“
Die Automation sei nicht nur gut für die Produktivität des Unternehmens, sondern auch für die Belegschaft, meint er. „Unsere Fachkräfte haben Spaß an anspruchsvoller und wertschätzender Arbeit, die natürlich auch besser bezahlt wird. Damit können wir den Nachwuchs begeistern und neue Leute gewinnen. Das Gesamtpaket stimmt.“ Für den Chef ist das ein wichtiges Argument und ein klarer Recruiting-Vorteil: „Dass wir die Firma modernisieren und automatisieren, kommt besonders bei der jungen Generation gut an.“
Die Rechnung geht auf
Die Investition war deutlich höher als ursprünglich geplant, aber der Geschäftsführer ist hochzufrieden. „Es war ein glücklicher Umstand: passende Maschine, guter Preis, früher Liefertermin. Da fiel mir die Entscheidung nicht schwer.“ Die Strategie ist klar: weitere Automation, auch bei den Drehmaschinen. „Das ist die Zukunft“, sagt Mathieu Peroche, „gerade im Zusammenhang mit dem Ausbildungs- und Personalmangel.“ Deshalb will er die Strategie, die er vor drei Jahren begonnen hat, fortführen. Heute sind vier von 24 Maschinen automatisiert. Das reicht ihm noch lange nicht: „Ist der Kurs einmal geändert, gibt es kein Zurück“, weiß er. „Ich würde wahrscheinlich keine Maschine mehr ohne Automation kaufen.“
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