Le macchine invecchiano nonostante la manutenzione regolare. Le riparazioni diventano più frequenti, i pezzi di ricambio costosi e a volte difficili da reperire. I tempi di inattività e i costi aumentano. Mathieu Peroche, proprietario e amministratore delegato di Lasserre, cercava un sostituto per un centro di lavorazione che era diventato obsoleto. Oltre a un'alta precisione e a una rapida disponibilità, aveva soprattutto un requisito: la macchina doveva essere compatta per adattarsi allo spazio previsto nel capannone. "In realtà", rivela Mathieu Peroche, "volevo semplicemente un nuovo centro di lavorazione. Non avevo pensato subito alla possibilità di un'automazione."
Ma poi gli è venuta in mente l'EMO di Hannover, dove due anni prima aveva visto il C 12 U con RS-Automation allo stand di HERMLE. Quattro cassetti, costruzione compatta, un robot che trasforma la notte in giorno. Mathieu Peroche aveva subito un'idea su quali parti avrebbe potuto produrre in modo automatizzato, ma in quel momento non aveva bisogno di un nuovo impianto. Ora era arrivato il momento giusto e ha contattato HERMLE.
Jean-François Denis, CEO di HERMLE France, aveva proprio qualcosa di adatto in offerta: un C 12 U con sistema robotico adattato RS 05-2, disponibile a breve termine. Poco dopo la telefonata, Mathieu Peroche si trovava quindi in auto con due colleghi. La loro meta: Gosheim. Entro 48 ore, hanno configurato insieme agli esperti di HERMLE il sistema robotico per adattarlo al meglio alle proprie esigenze. Due settimane dopo la prima chiamata, l'ordine era stato effettuato.
Il budget era aumentato sensibilmente a causa dell'integrazione dell'automazione. "Le opportunità non si presentano mai due volte - quindi dovevo approfittarne", sa Mathieu Peroche.
Tradizione incontra l'alta tecnologia
Lasserre è stata fondata nel 1947 a Méreau nel dipartimento di Cher, nella regione Centro-Val de Loire. Con i suoi 37 dipendenti, l'azienda si è specializzata nella meccanica di precisione e nella lavorazione di pezzi complessi, generando un fatturato annuo di circa sette milioni di euro. I settori principali del produttore di componenti sono difesa, automotive e aeronautica, a cui si aggiungono clienti nei settori ferroviario ed energetico.
Oltre all'alluminio, Lasserre lavora anche acciai, titanio, bronzo e plastiche. Un terzo dei componenti sono prototipi e sviluppi, due terzi piccole serie di fino a 500 pezzi, che vengono ripetuti regolarmente. Il parco macchine comprende tra l'altro dodici centri di lavorazione e nove torni multiasse.
Mathieu Peroche ha rilevato l'azienda nel 2021. Conosce l'azienda da tutte le prospettive: prima la tecnica, poi le vendite, infine dieci anni nella direzione. Da allora, il capo ha orientato l'azienda verso processi di produzione moderni e digitalizzazione. Il processo non è ancora completato, ma chi oggi attraversa il capannone vede un'immagine diversa rispetto a cinque anni fa.
Quando l'affidabilità diventa il criterio
La decisione rapida per un nuovo centro di lavorazione con il suo sistema robotico integrato di HERMLE è stata presa anche perché Lasserre aveva già accumulato esperienze con una tale soluzione di automazione: un C 400 U con sistema di handling adattato HS flex lavora pezzi con diametri fino a 650 millimetri dal 2022 - grazie al cambiavalute di pallet completamente automatico. Anche un'altra marca era in gara all'epoca, i prezzi delle macchine erano quasi equivalenti.
"Ciò che ha fatto la differenza è stata la qualità dei pezzi", spiega l'amministratore delegato. "La precisione e la ripetibilità dei centri di lavorazione di Gosheim sono ineguagliabili." Un ulteriore vantaggio: da HERMLE automazione e lavorazione si integrano perfettamente. "Mentre altri produttori lavorano con fornitori esterni, da HERMLE è tutto in un unico pezzo. C'è solo un referente. L'impianto funziona senza problemi da tre anni e in modo assolutamente affidabile", si rallegrano Mathieu Peroche.
L'HS flex è dotato di un magazzino a nove e uno a sei posti. "In questo modo possiamo affrontare bene la notte e il fine settimana."
Nel nuovo sistema robotico lo ha convinto anche l'architettura di controllo: il robot gestisce il centro di lavorazione, non viceversa. Il flusso è fluido, l'interfaccia utente è intuitiva. "I dipendenti non devono controllare ogni cinque minuti cosa sta facendo la macchina", sottolinea. Il C 12 U è ancora troppo nuovo per una valutazione finale, ma il potenziale è evidente. I pezzi che prima erano poco redditizi possono ora essere prodotti in modo redditizio. Esempio: un tempo di lavorazione di dieci a quindici minuti.
In passato, ciò richiedeva sempre un dipendente pronto a cambiare i pezzi", spiega l'amministratore delegato. Il guadagno in termini di tempo e comfort è misurabile - in tempo che rimane per compiti più impegnativi.
L'inattività è un ricordo del passato
I quattro cassetti - tre per pezzi fino a 90 millimetri, uno fino a 110 millimetri - offrono abbastanza spazio per preparare un numero sufficiente di pezzi grezzi per la notte e il fine settimana. "Lavoriamo in tre turni, ma di notte ci sono solo tre persone in azienda che si occupano di 20 macchine", dice Mathieu Peroche.
Il team di fresatura utilizza il turno diurno per ottimizzare i processi. Gli esperti migliorano le strategie di fresatura per ridurre i percorsi degli utensili e prolungare i tempi di utilizzo. Lavorano sui dati di taglio, riducendo così il tempo di lavorazione e il carico sugli utensili. La sera caricano la macchina, che funziona fino al mattino successivo. Rimane una sfida: non tutti i pezzi sono adatti per una lavorazione non sorvegliata.
Alcuni richiedono controlli intermedi, in cui un operatore deve fermare la macchina. L'arte sta nel definire i pezzi che possono essere prodotti senza verifica.
Tempi di ciclo più brevi, persone motivate
Un effetto collaterale ha particolarmente interessato Mathieu Peroche: il tempo di lavorazione di un componente ricorrente è sceso sulla C 12 U da 22 a 18 minuti. Non solo grazie a programmi migliori, ma anche per la costruzione più compatta della macchina. „I percorsi di movimento sono più brevi, gli utensili più vicini e quindi più stabili. Così risparmiamo il 18% del tempo di ciclo su ogni pezzo“, sottolinea il titolare. „In totale, questo si somma in modo significativo.“
L'automazione non è solo buona per la produttività dell'azienda, ma anche per il personale, afferma. „I nostri specialisti si divertono con un lavoro impegnativo e apprezzato, che naturalmente è anche meglio retribuito. In questo modo possiamo entusiasmare i giovani e attrarre nuove persone. Il pacchetto complessivo è convincente.“ Per il capo, questo è un argomento importante e un chiaro vantaggio nel reclutamento: „Il fatto che modernizziamo e automatizziamo l'azienda è particolarmente apprezzato dalla giovane generazione.“
Il calcolo funziona
L'investimento è stato significativamente più alto del previsto, ma il direttore generale è molto soddisfatto. „È stata una circostanza fortunata: macchina adatta, buon prezzo, data di consegna anticipata. Non è stata una decisione difficile.“ La strategia è chiara: ulteriore automazione, anche per i torni. „Questo è il futuro“, dice Mathieu Peroche, „soprattutto in relazione alla carenza di formazione e personale.“ Per questo motivo vuole continuare la strategia che ha iniziato tre anni fa. Oggi quattro delle 24 macchine sono automatizzate. Questo non gli basta ancora: „Una volta cambiato corso, non si torna indietro“, sa. „Probabilmente non comprerei più una macchina senza automazione.“
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