Машини старіють, незважаючи на регулярне обслуговування. Ремонти стають частішими, запчастини дорогими і іноді важкими для придбання. Час простою та витрати зростають. Матьє Перош, керуючий власник Lasserre, шукав заміну для обробного центру, який застарів. Окрім високої точності та швидкої доступності, у нього була одна вимога: машина повинна бути компактною, щоб вміститися на відведеному місці в залі. «Власне», зізнається Матьє Перош, «я просто хотів новий обробний центр. Про можливість автоматизації я спочатку не думав».
Але тоді йому на думку спала EMO в Ганновері, на якій два роки тому він на стенді HERMLE бачив C 12 U з RS-автоматизацією. Чотири шухляди, компактна конструкція, робот, який робить ніч днем. Мат'є Перош тоді відразу ж отримав ідею, які деталі він міг би автоматизовано виготовляти на цьому обладнанні, але в той час йому не потрібна була нова установка. Тепер настав правильний момент, і він звернувся до HERMLE.
Жан-Франсуа Дені, генеральний директор HERMLE France, щойно мав щось відповідне в пропозиції: C 12 U з адаптованою роботизованою системою RS 05-2, яка була доступна для швидкої доставки. Незабаром після телефонної розмови Матьє Перош разом з двома колегами сів у автомобіль. Їхня мета: Гошайм. Протягом 48 годин вони спільно з експертами HERMLE налаштували роботизовану систему, щоб оптимально адаптувати її до власних потреб. Два тижні після першого дзвінка було оформлено замовлення.
Бюджет значно зріс через інтеграцію автоматизації. "Можливості трапляються рідко, тому я мусив скористатися моментом", знає Матьє Перош.
Традиції зустрічають високі технології
Lasserre була заснована в 1947 році в Меро, в департаменті Шер, регіон Центр-Долина Луари. З 37 працівниками компанія спеціалізується на прецизійній механіці та обробці складних виробів, забезпечуючи річний обіг близько семи мільйонів євро. Галузеві акценти контрактного виробника зосереджені на оборонній промисловості, автомобільній та авіаційній, а також включають клієнтів з залізничного та енергетичного секторів.
Окрім алюмінію, Lasserre обробляє також сталі, титани, бронзу та пластики. Третина компонентів - це прототипи та розробки, дві третини - малосерійні виробництва до 500 деталей, які регулярно повторюються. До машинного парку входять, зокрема, дванадцять обробних центрів і дев'ять багатосистемних токарних верстатів.
Мат'є Перош взяв на себе керівництво компанією у 2021 році. Він знає підприємство з усіх перспектив: спочатку техніка, потім продажі, а згодом десять років у керівництві. Відтоді керівник послідовно орієнтує компанію на сучасні виробничі процеси та цифровізацію. Процес ще не завершено, але хто сьогодні проходить через зал, бачить зовсім іншу картину, ніж п'ять років тому.
Коли надійність стає критерієм
Швидке рішення про новий обробний центр з інтегрованою роботизованою системою від HERMLE було прийнято також тому, що Lasserre вже мав досвід роботи з такою автоматизаційною системою: C 400 U з адаптованою системою обробки HS flex обробляє з 2022 року деталі з діаметром до 650 міліметрів – завдяки автоматичному зміннику піддонів. Інша марка також брала участь у конкурсі, ціни на машини були майже однаковими.
„Тим, що стало вирішальним, була якість виробів“, пояснює директор. „Прецизійність та повторюваність обробки верстатів Gosheim не мають рівних.“ Ще одна перевага: у HERMLE автоматизація та обробка ідеально поєднуються. „Поки інші виробники працюють з зовнішніми постачальниками послуг, у HERMLE все зібрано в одному місці. Є лише один контактна особа. Установка працює без збоїв і абсолютно надійно вже три роки“, радіє Матьє Перош.
HS flex оснащений дев'ятиканальним і шестиканальним накопичувачем. "Це дозволяє нам добре пережити ніч і вихідні."
У новій роботизованій системі його також переконала архітектура управління: робот керує обробним центром, а не навпаки. Процес є безперервним, а інтерфейс користувача інтуїтивно зрозумілий. «Працівникам не потрібно кожні п’ять хвилин перевіряти, що робить машина», - підкреслює він. C 12 U ще занадто нова для остаточної оцінки, але потенціал очевидний. Частини, які раніше були економічно невигідними, тепер можна виготовляти прибутково. Приклад: час обробки від десяти до п’ятнадцяти хвилин.
Раніше це постійно вимагало залучення одного співробітника, який повинен був бути готовим для зміни частин», пояснює директор. Часові та комфортні вигоди вимірюються – у часі, який залишається для більш складних завдань.
Стан зупинки був вчора.
Чотири шухляди – три для заготовок до 90 міліметрів, одна до 110 міліметрів – пропонують достатньо місця, щоб підготувати достатню кількість заготовок на ніч і вихідні. «Ми працюємо в три зміни, але вночі в компанії лише троє людей, які відповідають за 20 машин», – говорить Матьє Перош.
Команда фрезерування використовує денний час для оптимізації процесів. Фахівці покращують фрезерні стратегії, щоб скоротити шляхи інструментів і подовжити час їх роботи. Вони працюють над різальними даними, зменшуючи тим самим тривалість обробки та навантаження на інструменти. Ввечері вони завантажують машину, яка працює до наступного ранку. Залишається одна проблема: не кожна деталь підходить для безнаглядної обробки.
Деякі вимагають проміжних перевірок, під час яких оператор повинен зупинити машину. Мистецтво полягає в тому, щоб визначити деталі, які можна виготовляти без перевірки.
Коротші терміни виконання, мотивовані люди
Одним із побічних ефектів, який особливо зацікавив Матьє Пероша, стало те, що час обробки повторюваної деталі на C 12 U зменшився з 22 до 18 хвилин. І не лише завдяки кращим програмам, а й через компактнішу конструкцію машини. „Шляхи переміщення коротші, інструменти ближче один до одного і, отже, стабільніші. Це дозволяє нам економити 18 відсотків часу на кожній деталі“, підкреслює власник. „В цілому це суттєво накопичується.“
Автоматизація є не лише корисною для продуктивності компанії, а й для колективу, вважає він. „Наші фахівці отримують задоволення від складної та цінної роботи, яка, звичайно, також краще оплачується. Це дозволяє нам залучати молодь і набирати нових людей. Загальний пакет виглядає добре.“ Для керівника це важливий аргумент і чітка перевага в рекрутингу: „Те, що ми модернізуємо та автоматизуємо компанію, особливо подобається молодому поколінню.“
Розрахунок виправдовується
Інвестиції були значно вищими, ніж спочатку планувалося, але директор дуже задоволений. „Це був щасливий випадок: підходяща машина, хороша ціна, ранній термін доставки. Тому рішення не було важким.“ Стратегія ясна: подальша автоматизація, також для токарних верстатів. „Це майбутнє“, говорить Матьє Перош, „особливо у зв'язку з нестачею кадрів та навчання.“ Тому він хоче продовжити стратегію, яку розпочав три роки тому. Сьогодні чотири з 24 машин автоматизовані. Йому цього ще недостатньо: „Якщо курс вже змінено, назад дороги немає“, знає він. „Я, напевно, більше не купуватиму жодну машину без автоматизації.“
Контакт:
