Mașinile îmbătrânesc în ciuda întreținerii regulate. Reparațiile devin mai frecvente, piesele de schimb sunt costisitoare și uneori greu de procurat. Timpul de nefuncționare și costurile cresc. Mathieu Peroche, proprietar și director executiv al Lasserre, căuta un înlocuitor pentru un centru de prelucrare care devenise învechit. Pe lângă precizia ridicată și disponibilitatea rapidă, el avea o cerință principală: mașina trebuia să fie compactă pentru a se potrivi în locul destinat din hală. „De fapt”, dezvăluie Mathieu Peroche, „voiam doar un nou centru de prelucrare. Nu m-am gândit imediat la posibilitatea unei automatizări.”
Dar însă i-a venit în minte EMO de la Hanovra, unde cu doi ani în urmă la standul HERMLE a văzut C 12 U cu RS-Automation. Patru sertare, construcție compactă, un robot care face noaptea zi. Mathieu Peroche a avut atunci imediat o idee despre ce piese ar putea fabrica automatizat, dar în acel moment nu avea nevoie de un nou echipament. Acum era momentul potrivit și a întrebat la HERMLE.
Jean-François Denis, CEO HERMLE Franța, avea tocmai o ofertă potrivită: un C 12 U cu sistem robotizat adaptat RS 05-2, care era disponibil pe termen scurt. La scurt timp după apel, Mathieu Peroche s-a urcat în mașină cu doi colegi. Destinația lor: Gosheim. În decurs de 48 de ore, au configurat împreună cu experții HERMLE sistemul robotizat pentru a-l adapta optim nevoilor lor. Două săptămâni după primul apel, comanda a fost plasată.
Bugetul s-a crescut sensibil din cauza integrării automatizării. „Oportunitățile nu vin de două ori – așa că a trebuit să profit”, știe Mathieu Peroche.
Tradiția întâlnește tehnologia de vârf
Lasserre a fost fondată în 1947 în Méreau, în departamentul Cher, regiunea Centre-Val de Loire. Cu cei 37 de angajați, compania s-a specializat în mecanica de precizie și prelucrarea pieselor complexe, având un venit anual de aproximativ șapte milioane de euro. Domeniile de activitate ale producătorului de servicii se concentrează pe apărare, automotive și aeronautică, la care se adaugă clienți din sectorul feroviar și energetic.
Pe lângă aluminiu, Lasserre prelucrează și oțeluri, titan, bronz și materiale plastice. Un sfert din componente sunt prototipuri și dezvoltări, iar două treimi sunt serii mici de până la 500 de piese, care sunt repetate regulat. Parcul de mașini include, printre altele, douăsprezece centre de prelucrare și nouă mașini de prelucrare cu mai multe axe.
Mathieu Peroche a preluat firma în 2021. El cunoaște compania din toate perspectivele: mai întâi tehnic, apoi în vânzări, iar în cele din urmă, timp de zece ani, în conducerea executivă. De atunci, șeful își îndreaptă constant firma spre procese de fabricație moderne și digitalizare. Procesul nu este încă finalizat, dar cine trece astăzi prin hală vede o imagine diferită față de acum cinci ani.
Când fiabilitatea devine standardul
Decizia rapidă de a achiziționa un nou centru de prelucrare cu sistemul său integrat de roboți de la HERMLE a fost influențată și de faptul că Lasserre avea deja experiență cu o astfel de soluție de automatizare: un C 400 U cu sistem de manipulare adaptat HS flex prelucrează din 2022 piese cu diametre de până la 650 milimetri – complet automat, datorită schimbătorului de palete. De asemenea, un alt brand era în competiție la acea vreme, iar prețurile mașinilor erau aproape egale.
„Ceea ce a decis a fost calitatea pieselor de prelucrat“, explică directorul general. „Precizia și repetabilitatea centrelor de prelucrare din Gosheim sunt inegalabile.“ Un alt avantaj: La HERMLE, automatizarea și prelucrarea se integrează perfect. „În timp ce alți producători colaborează cu furnizori externi, la HERMLE totul este realizat dintr-o singură bucată. Există un singur punct de contact. Instalația funcționează fără probleme de trei ani și este absolut fiabilă“, se bucură Mathieu Peroche.
HS flex este echipat cu o memorie de nouă ori și una de șase ori. „Astfel, putem să trecem bine peste noapte și weekend.”
La noul sistem robotic, arhitectura de control l-a convins de asemenea: robotul controlează centrul de prelucrare, nu invers. Fluxul de lucru este fluid, iar interfața de utilizare este intuitivă. „Angajații nu trebuie să verifice la fiecare cinci minute ce face mașina”, subliniază el. C 12 U este încă prea nou pentru o evaluare finală, dar potențialul este evident. Piese care anterior erau nerentabile pot fi acum fabricate profitabil. Exemplu: un timp de prelucrare de zece până la cincisprezece minute.
Anterior, acest lucru implica angajarea permanentă a unui angajat care trebuia să fie pregătit pentru a schimba piesele”, explică directorul general. Câștigul de timp și confort este măsurabil – în timpul care rămâne pentru sarcini mai complexe.
Stagnarea a fost ieri.
Cele patru sertare – de trei ori pentru piese de prelucrat de până la 90 de milimetri, o dată pentru până la 110 milimetri – oferă suficient spațiu pentru a pregăti suficiente piese brute pentru noapte și weekend. „Deși lucrăm în trei schimburi, noaptea sunt doar trei persoane în companie care se ocupă de 20 de mașini“, spune Mathieu Peroche.
Echipa de frezare utilizează stratul de zi pentru a optimiza procesele. Specialiștii îmbunătățesc strategiile de frezare pentru a scurta drumurile uneltelor și a prelungi timpii de funcționare. Aceștia experimentează cu datele de tăiere, reducând astfel durata de prelucrare și sarcina pe unelte. Seara, ei încarcă mașina, care funcționează până dimineața următoare. O provocare rămâne: nu fiecare piesă este potrivită pentru o prelucrare neobservată.
Unele necesită controale intermediare, în care un operator trebuie să oprească mașina. Arta constă în a defini piese de lucru care pot fi fabricate fără verificare.
Timp de execuție mai scurt, oameni motivați
Un efect secundar l-a interesat în mod special pe Mathieu Peroche: Timpul de prelucrare al unei piese recurente a scăzut pe C 12 U de la 22 la 18 minute. Nu doar datorită unor programe mai bune, ci și prin construcția mai compactă a mașinii. „Traiectele sunt mai scurte, uneltele sunt mai aproape și, prin urmare, mai stabile. Astfel economisim 18 procente din timpul de funcționare pentru fiecare piesă”, subliniază proprietarul. „În ansamblu, se adună considerabil.”
Automatizarea nu este bună doar pentru productivitatea companiei, ci și pentru angajați, consideră el. „Specialiștii noștri se bucură de muncă provocatoare și apreciată, care, desigur, este plătită mai bine. Astfel putem atrage tineretul și câștiga oameni noi. Pachetul general este corect.” Pentru șef, acesta este un argument important și un avantaj clar în recrutare: „Faptul că modernizăm și automatizăm compania este bine primit, în special de generația tânără.”
Calculul funcționează
Investiția a fost semnificativ mai mare decât era planificat inițial, dar directorul executiv este foarte mulțumit. „A fost o întâmplare fericită: mașină potrivită, preț bun, termen de livrare mai devreme. Așa că nu mi-a fost greu să iau decizia.” Strategia este clară: mai multă automatizare, inclusiv la mașinile de prelucrare. „Aceasta este viitorul”, spune Mathieu Peroche, „mai ales în contextul lipsei de personal și a formării.” De aceea vrea să continue strategia pe care a început-o acum trei ani. Astăzi, patru din 24 de mașini sunt automatizate. Încă nu este suficient pentru el: „Odată ce cursul s-a schimbat, nu mai există întoarcere”, știe el. „Probabil că nu aș mai cumpăra o mașină fără automatizare.”
Contact:
