Maszyny starzeją się mimo regularnej konserwacji. Naprawy stają się coraz częstsze, a części zamienne są kosztowne i czasami trudne do zdobycia. Czas przestoju i koszty rosną. Mathieu Peroche, właściciel firmy Lasserre, szukał zastępstwa dla centrum obróbcze, które się zestarzało. Oprócz wysokiej precyzji i szybkiej dostępności miał przede wszystkim jeden wymóg: maszyna musiała być kompaktowa, aby zmieścić się w przeznaczonym miejscu w hali. „Właściwie”, zdradza Mathieu Peroche, „chciałem po prostu nowego centrum obróbczego. O możliwości automatyzacji nie pomyślałem od razu.”
Jednak potem przypomniał sobie o EMO w Hanowerze, na której dwa lata wcześniej na stoisku HERMLE widział C 12 U z automatyzacją RS. Cztery szuflady, kompaktowa budowa, robot, który zamienia noc w dzień. Mathieu Peroche od razu miał pomysł, jakie części mógłby na niej automatycznie produkować, jednak w tamtym czasie nie potrzebował nowej maszyny. Teraz nadszedł odpowiedni moment i zapytał HERMLE.
Jean-François Denis, dyrektor generalny HERMLE Francja, miał właśnie coś odpowiedniego w ofercie: C 12 U z dostosowanym systemem robotycznym RS 05-2, który był dostępny w krótkim czasie. Krótko po rozmowie telefonicznej Mathieu Peroche siedział więc w samochodzie z dwoma kolegami. Ich celem było Gosheim. W ciągu 48 godzin wspólnie z ekspertami HERMLE skonfigurowali system robotyczny, aby jak najlepiej dostosować go do własnych potrzeb. Dwa tygodnie po pierwszym telefonie złożono zamówienie.
Budżet znacznie wzrósł z powodu integracji automatyzacji. „Okazje rzadko zdarzają się dwa razy – więc musiałem skorzystać”, wie Mathieu Peroche.
Tradycja spotyka nowoczesne technologie
Lasserre został założony w 1947 roku w Méreau w departamencie Cher, w regionie Centre-Val de Loire. Z 37 pracownikami firma specjalizuje się w precyzyjnej mechanice i obróbce skomplikowanych detali, osiągając roczny obrót na poziomie około siedmiu milionów euro. Główne obszary działalności zleconej produkcji obejmują obronność, motoryzację i lotnictwo, a także klientów z sektora kolejowego i energetycznego.
Oprócz aluminium, Lasserre obrabia również stal, tytan, brąz i tworzywa sztuczne. Jedna trzecia komponentów to prototypy i rozwój, dwie trzecie to małe serie do 500 detali, które są regularnie powtarzane. W parku maszynowym znajdują się między innymi dwanaście centrów obróbczych i dziewięć tokarek wieloosiowych.
Mathieu Peroche przejął firmę w 2021 roku. Zna przedsiębiorstwo ze wszystkich perspektyw: najpierw technika, potem sprzedaż, w końcu dziesięć lat w zarządzie. Od tego czasu szef konsekwentnie ukierunkowuje firmę na nowoczesne procesy produkcyjne i cyfryzację. Proces ten jeszcze się nie zakończył, ale kto dzisiaj przechodzi przez halę, widzi inny obraz niż pięć lat temu.
Kiedy niezawodność staje się miarą
Szybka decyzja o zakupie nowego centrum obróbczo z zintegrowanym systemem robotycznym od HERMLE zapadła również dlatego, że Lasserre miał już doświadczenia z takimi rozwiązaniami automatyzacyjnymi: C 400 U z dostosowanym systemem obsługi HS flex obrabia od 2022 roku detale o średnicach do 650 milimetrów – dzięki wymiennikowi paletowemu w pełni automatycznie. Inna marka również brała udział w przetargu, a ceny maszyn były niemal równe.
„Decydującym czynnikiem była jakość detali“, wyjaśnia dyrektor generalny. „Precyzja i powtarzalność obrabiarek Gosheim są niezrównane.“ Kolejną zaletą jest to, że w HERMLE automatyzacja i obróbka skrawaniem doskonale się uzupełniają. „Podczas gdy inni producenci współpracują z zewnętrznymi dostawcami, w HERMLE wszystko jest zintegrowane. Jest tylko jeden punkt kontaktowy. System działa bez zakłóceń i absolutnie niezawodnie od trzech lat“, cieszy się Mathieu Peroche.
HS flex jest wyposażony w dziewięciokrotną i sześciokrotną pamięć. „Dzięki temu możemy dobrze przetrwać noc i weekend.”
W nowym systemie robotycznym przekonała go także architektura sterowania: robot zarządza centrum obróbczych, a nie odwrotnie. Proces jest płynny, a interfejs użytkownika intuicyjny. „Pracownicy nie muszą co pięć minut sprawdzać, co robi maszyna” - podkreśla. C 12 U jest jeszcze zbyt nowa, aby dokonać ostatecznej oceny, ale potencjał jest widoczny. Części, które wcześniej były nieopłacalne, można teraz produkować z zyskiem. Przykład: czas obróbki od dziesięciu do piętnastu minut.
Dawniej oznaczało to, że jeden pracownik musiał być cały czas gotowy do wymiany części - wyjaśnia dyrektor zarządzający. Zysk czasu i komfortu jest wymierny - w czasie, który pozostaje na bardziej wymagające zadania.
Zatrzymanie było wczoraj.
Cztery szuflady – trzy na elementy robocze do 90 milimetrów, jedna do 110 milimetrów – oferują wystarczająco dużo miejsca, aby przygotować odpowiednią ilość surowców na noc i weekend. „Pracujemy wprawdzie w trzy zmiany, ale w nocy w firmie są tylko trzy osoby, które zajmują się 20 maszynami,” mówi Mathieu Peroche.
Zespół frezarski wykorzystuje warstwę dzienną do optymalizacji procesów. Specjaliści poprawiają strategie frezowania, aby skrócić ścieżki narzędzi i wydłużyć czasy pracy. Pracują nad danymi skrawania, co pozwala na skrócenie czasu obróbki i zmniejszenie obciążenia narzędzi. Wieczorem załadują maszynę, która będzie pracować do następnego ranka. Pozostaje jedno wyzwanie: nie każda część nadaje się do obróbki bez nadzoru.
Niektóre wymagają kontroli pośrednich, podczas których operator musi zatrzymać maszynę. Sztuką jest zdefiniowanie detali, które można wytwarzać bez sprawdzania.
Krótsze czasy realizacji, zmotywowani ludzie
Jednym z efektów ubocznych, który szczególnie interesował Mathieu Peroche, była redukcja czasu obróbki powtarzającego się elementu na C 12 U z 22 do 18 minut. Nie tylko dzięki lepszym programom, ale także z powodu bardziej kompaktowej budowy maszyny. „Drogi robocze są krótsze, narzędzia bliżej siebie, a tym samym stabilniejsze. Dzięki temu oszczędzamy 18 procent czasu pracy na każdym elemencie” - podkreśla właściciel. „W sumie to się znacznie sumuje.”
Automatyzacja jest nie tylko dobra dla produktywności firmy, ale także dla pracowników - uważa. „Nasi specjaliści czerpią radość z wymagającej i docenianej pracy, która oczywiście jest lepiej płatna. Dzięki temu możemy zainspirować młodzież i pozyskać nowych ludzi. Cały pakiet jest odpowiedni.” Dla szefa to ważny argument i wyraźna przewaga rekrutacyjna: „To, że modernizujemy i automatyzujemy firmę, szczególnie dobrze przyjmuje młodsze pokolenie.”
Rachunek się zgadza
Inwestycja była znacznie wyższa niż pierwotnie planowano, ale dyrektor zarządzający jest bardzo zadowolony. „To był szczęśliwy zbieg okoliczności: odpowiednia maszyna, dobra cena, wcześniejszy termin dostawy. Dlatego decyzja nie była dla mnie trudna.” Strategia jest jasna: dalsza automatyzacja, także w przypadku tokarek. „To jest przyszłość” - mówi Mathieu Peroche, „szczególnie w kontekście niedoboru wykwalifikowanych pracowników.” Dlatego chce kontynuować strategię, którą rozpoczął trzy lata temu. Dziś cztery z 24 maszyn są zautomatyzowane. To wciąż dla niego za mało: „Gdy kurs raz zostanie zmieniony, nie ma powrotu” - wie. „Prawdopodobnie nie kupiłbym już żadnej maszyny bez automatyzacji.”
Kontakt:
