Las máquinas envejecen a pesar del mantenimiento regular. Las reparaciones son más frecuentes, las piezas de repuesto son costosas y a veces difíciles de obtener. Los tiempos de inactividad y los costos aumentan. Mathieu Peroche, propietario y director general de Lasserre, buscaba un reemplazo para un centro de mecanizado que había envejecido. Además de alta precisión y rápida disponibilidad, tenía un requisito principal: la máquina debía ser compacta para encajar en el espacio previsto en la sala. "En realidad", revela Mathieu Peroche, "solo quería un nuevo centro de mecanizado. No pensé de inmediato en la posibilidad de una automatización."
Pero luego recordó la EMO en Hannover, donde dos años antes había visto el C 12 U con RS-Automation en el stand de HERMLE. Cuatro bandejas, diseño compacto, un robot que convierte la noche en día. Mathieu Peroche tuvo de inmediato una idea de qué piezas podría fabricar de forma automatizada, aunque en ese momento no necesitaba una nueva instalación. Ahora había llegado el momento adecuado y preguntó a HERMLE.
Jean-François Denis, CEO de HERMLE Francia, tenía justo lo que necesitaba: un C 12 U con sistema robótico adaptado RS 05-2, que estaba disponible a corto plazo. Poco después de la llamada telefónica, Mathieu Peroche se encontraba en el coche con dos colegas. Su destino: Gosheim. En 48 horas, configuraron junto con los expertos de HERMLE el sistema robótico para adaptarlo óptimamente a sus necesidades. Dos semanas después de la primera llamada, se realizó el pedido.
El presupuesto había aumentado de manera sensible debido a la integración de la automatización. "Las oportunidades no vienen dos veces, así que tenía que aprovecharla", dice Mathieu Peroche.
La tradición se encuentra con la alta tecnología
Lasserre fue fundada en 1947 en Méreau, en el departamento de Cher, región de Centro-Val de Loira. Con sus 37 empleados, la empresa se ha especializado en mecánica de precisión y en el mecanizado de piezas complejas, generando una facturación anual de alrededor de siete millones de euros. Los sectores principales del fabricante por contrato son defensa, automoción y aviación, además de contar con clientes del sector ferroviario y energético.
Además de aluminio, Lasserre mecaniza también aceros, titanio, bronce y plásticos. Un tercio de los componentes son prototipos y desarrollos, dos tercios son series pequeñas de hasta 500 piezas que se repiten regularmente. El parque de máquinas incluye, entre otras, doce centros de mecanizado y nueve tornos de múltiples ejes.
Mathieu Peroche asumió la empresa en 2021. Conoce la empresa desde todas las perspectivas: primero en técnica, luego en ventas, y finalmente diez años en la dirección. Desde entonces, el jefe ha orientado la empresa de manera consistente hacia métodos de fabricación modernos y digitalización. El proceso aún no ha terminado, pero quien camina hoy por la sala ve una imagen diferente a la de hace cinco años.
Cuando la fiabilidad se convierte en un estándar
La rápida decisión de adquirir un nuevo centro de mecanizado con su sistema robótico integrado de HERMLE también se debió a que Lasserre ya había tenido experiencias con una solución de automatización similar: un C 400 U con sistema de manipulación adaptado HS flex ha estado mecanizando piezas con diámetros de hasta 650 milímetros desde 2022, gracias a un cambiador de paletas completamente automático. También había otra marca en la carrera, y los precios de las máquinas eran casi equivalentes.
"Lo que decidió fue la calidad de las piezas", explica el director general. "La precisión y la repetibilidad de los centros de mecanizado de Gosheim son inigualables." Otra ventaja: en HERMLE, la automatización y el mecanizado encajan perfectamente. "Mientras que otros fabricantes trabajan con proveedores externos, en HERMLE todo está hecho de una sola pieza. Solo hay un contacto. La instalación ha funcionado sin problemas y de manera absolutamente fiable durante tres años", se alegra Mathieu Peroche.
El HS flex está equipado con un almacenamiento de nueve y seis compartimentos. "Con esto, podemos cubrir bien la noche y el fin de semana."
En el nuevo sistema robótico, también le convenció la arquitectura de control: el robot controla el centro de mecanizado, no al revés. El flujo es fluido, la interfaz de usuario es intuitiva. "Los empleados no tienen que comprobar cada cinco minutos lo que hace la máquina", destaca. El C 12 U es aún demasiado nuevo para una evaluación definitiva, pero el potencial es evidente. Las piezas que antes eran poco rentables ahora se pueden fabricar de manera rentable. Ejemplo: un tiempo de mecanizado de diez a quince minutos.
Antes, eso requería que un empleado estuviera permanentemente disponible para cambiar las piezas", explica el director general. La ganancia de tiempo y comodidad es medible: en tiempo que queda para tareas más exigentes.
El estancamiento es cosa del pasado
Las cuatro bandejas - tres para piezas de hasta 90 milímetros, una para hasta 110 milímetros - ofrecen suficiente espacio para preparar suficientes piezas en bruto para la noche y el fin de semana. "Aunque trabajamos en tres turnos, solo hay tres personas en la empresa por la noche, que se encargan de 20 máquinas", dice Mathieu Peroche.
El equipo de fresado utiliza el turno diurno para optimizar procesos. Los expertos mejoran las estrategias de fresado para acortar los recorridos de herramientas y alargar los tiempos de vida de las herramientas. Trabajan en los datos de corte, reduciendo así la duración del mecanizado y la carga de la herramienta. Por la tarde, cargan la máquina, que funcionará hasta la mañana siguiente. Una dificultad sigue siendo: no todas las piezas son adecuadas para un mecanizado no supervisado.
Algunas requieren controles intermedios, donde un operador debe detener la máquina. El arte radica en definir las piezas que se pueden fabricar sin verificación.
Tiempos de ciclo más cortos, personas motivadas
Un efecto secundario interesó especialmente a Mathieu Peroche: El tiempo de procesamiento de una pieza recurrente se redujo en la C 12 U de 22 a 18 minutos. No solo gracias a mejores programas, sino también por la construcción más compacta de la máquina. "Las trayectorias son más cortas, las herramientas están más cerca y, por lo tanto, son más estables. Así ahorramos un 18 por ciento del tiempo de ejecución en cada pieza", destaca el propietario. "En conjunto, eso se suma considerablemente."
La automatización no solo es buena para la productividad de la empresa, sino también para el personal, opina. "Nuestros especialistas disfrutan de un trabajo desafiante y valorado, que por supuesto también se paga mejor. Con esto podemos entusiasmar a la nueva generación y atraer a nuevas personas. El paquete completo es correcto." Para el jefe, este es un argumento importante y una clara ventaja en el reclutamiento: "El hecho de que modernicemos y automatizamos la empresa es especialmente bien recibido por la generación joven."
La cuenta sale
La inversión fue significativamente mayor de lo planeado originalmente, pero el director general está muy satisfecho. "Fue una circunstancia afortunada: máquina adecuada, buen precio, fecha de entrega anticipada. No me costó tomar la decisión." La estrategia es clara: más automatización, incluso en los tornos. "Ese es el futuro", dice Mathieu Peroche, "especialmente en relación con la escasez de mano de obra y formación." Por eso quiere continuar la estrategia que comenzó hace tres años. Hoy en día, cuatro de 24 máquinas están automatizadas. Eso aún no es suficiente para él: "Una vez que se cambia de rumbo, no hay vuelta atrás", sabe. "Probablemente no compraría más máquinas sin automatización."
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