Wenn bei BRAAKHUIS der Arbeitstag beginnt, hat die HERMLE C 32 GEN2 mit adaptiertem Robotersystem RS 2 GEN2 bereits viele Stunden hinter sich. Der Roboter hat unermüdlich
Paletten gewechselt, Rohteile eingelegt, Werkstücke entnommen und die Nachtproduktion am Laufen gehalten.
Seit Anfang 2026 setzt das Unternehmen erneut auf Technik aus Gosheim. „Die Automatisierung verschafft uns in der Nacht und am Wochenende viele zusätzliche Produktionsstunden“, sagt Stefan Espeldoorn, Produktionsleiter bei BRAAKHUIS. Für einen Zulieferer mit kleinen und mittleren Losgrößen, wechselnden Materialien und Kunden aus ganz unterschiedlichen Branchen ist das mehr als ein Produktivitätsschub. Die neue Anlage muss nicht nur schnell und präzise, sondern vor allem anpassungsfähig sein.
Vielfalt statt Großserie
BRAAKHUIS Metaaltechniek B.V. mit Sitz im niederländischen Borne ist seit mehr als 40 Jahren in der produzierenden Industrie tätig. Das Unternehmen beschäftigt rund 28 Mitarbeitende und fertigt feinmechanische Teile sowie Baugruppen und Maschinen nach individuellen Vorgaben. Die Kunden kommen unter anderem aus dem Maschinenbau, der Halbleiter- und Energietechnik sowie der Luft- und Raumfahrt (AS9100 zertifiziert). Zerspant werden Aluminium, Edelstahl, Stahl, Kupfer und Duplex. BRAAKHUIS realisiert dabei bis zu 80 Prozent der Wertschöpfungsschritte rund um ein Bauteil und verbindet Fertigung mit Montage. „Wir setzen auf kurze Wege, transparente Kommunikation mit unseren Kunden und flexible Lösungen“, sagt Espeldoorn.
Die Bandbreite der Aufträge reicht bei den Zerspanungsteilen typischerweise von fünf bis mehrere hundert Stück. Gleichzeitig verlangt das Geschäft eine hohe Reaktionsfähigkeit: Neue Materialien, wechselnde Geometrien und unterschiedliche Losgrößen gehören zum Alltag. Die bisherige Automationslösung war dafür zunehmend weniger geeignet. Immer mehr Anwendungen erforderten ein hybrides System, bei dem die Maschine mit Paletten beladen und die Bauteile mithilfe eines Greifers gehandhabt werden.
Hybride Automatisierung hat bei Braakhuis Tradition.
Als das Unternehmen 2009 seine erste HERMLE-Maschine mit Robotersystem kaufte, entwickelte es gemeinsam mit dem Hersteller eine Lösung: Ein Greifer legte die Werkstücke in die Spannvorrichtung ein.
Damit war BRAAKHUIS das erste Unternehmen in den Niederlanden mit dieser Lösung. Die C 32 GEN2 mit adaptierem Robotersystem RS 2 GEN2 setzt diese Tradition fort.
Automatisierung für komplexe Teile
Als Konsequenz musterte BRAAKHUIS zwei 3-Achs-Maschinen aus und ersetzte sie durch die automatisierte C 32 GEN2 mit fünf Achsen. „Wir wollten nicht nur mehr Spindelstunden und Freiheitsgrade bei der Bearbeitung komplexer Geometrien, sondern zugleich weniger von manueller Maschinenbedienung abhängig sein“, erklärt Espeldoorn. Das Zusatzmagazin ZM 216 ergänzt die 36 Werkzeuge in der Maschine um 216 weitere Plätze. Damit kann BRAAKHUIS ein breites Spektrum an Aufträgen und Materialien abdecken.
Die neue HERMLE-Anlage ist optimal auf die Anforderungen des Herstellers zugeschnitten: Das Robotersystem RS 2 GEN2 kann dank Hybridgreifer sowohl kleine und leichte Werkstücke aus Matrizen wechseln als auch das Bearbeitungszentrum mit schweren Teilen auf Paletten versorgen. „Die Lösung passt perfekt zu unserer großen Bauteilvarianz. Wir brauchen diese Kombination, um unterschiedliche Bauteile flexibel in derselben Anlage zu fertigen“, erklärt Espeldoorn. Rund zehn Matrizen bieten Platz für vier bis 48 Rohlinge, vier Paletten erweitern die Kapazität für große Komponenten.
Mehr Stunden, nicht mehr Personal
Die Beschäftigten arbeiten im Einschichtbetrieb, das automatisierte Fräszentrum kennt jedoch keinen Feierabend. Es läuft rund um die Uhr und inzwischen auch am Wochenende. Der Roboter übernimmt dabei viele Abläufe selbstständig und macht zusätzliche Produktionsstunden möglich, ohne dass ein Mensch an der Maschine stehen muss. Ein wesentlicher Grund für die Entscheidung zugunsten von HERMLE war die Kombination
aus Bearbeitungszentrum und Robotersystem aus einer Hand. Für BRAAKHUIS bedeutet das nur einen Ansprechpartner, wenn Maschine oder Roboter nicht wie vorgesehen arbeiten. „Wir wollen nicht zwischen mehreren Lieferanten vermitteln müssen“, sagt Espeldoorn. „Wenn etwas mit dem Roboter oder der Maschine nicht stimmt, rufen wir bei HERMLE an und die Anwendungstechnik oder der Service kümmert sich umgehend.“
Diese Erfahrung hat das Unternehmen bereits in einer kritischen Situation gemacht. Kurz vor Weihnachten kam es an einer älteren Maschine zu einer Kollision. Im Worst Case hätte das Bearbeitungszentrum zwei Wochen lang nicht produzieren können. Trotz der Ferienzeit schickte HERMLE einen Techniker, der die beschädigten Buchsen reparierte. BRAAKHUIS konnte die Fertigung zwischen den Jahren wieder aufnehmen und gewann fünf zusätzliche Produktionstage, die für das Unternehmen von großer Bedeutung waren.
„Entscheidend ist im Alltag nicht ein einzelnes technisches Detail, sondern das Wissen, dass uns im Ernstfall schnell geholfen wird“, erklärt Espeldoorn.
Schritt für Schritt skalieren
Um dem steigenden Aufkommen an 5-Achsen-Bearbeitungsstunden gerecht zu werden, hat BRAAKHUIS bereits vor einigen Jahren in eine robotergesteuerte Dreh-Fräs-Kombination investiert, um die Teile vollständig auf dieser Anlage fertigen zu können. Angesichts des wachsenden Auftragsbestands bot diese Lösung jedoch nur kurzfristige Entlastung.
Die neue Anlage ist zugleich ein Baustein für den nächsten Ausbauschritt. Sollte die Kapazität nicht ausreichen, könnte an das RS 2 ein zweites, identisches Bearbeitungszentrum ergänzt werden. Programme, Paletten und Abläufe ließen sich dann leicht übertragen.
Noch ist die Entscheidung für ein zweites Fräszentrum offen. BRAAKHUIS investiert als Familienunternehmen bewusst nicht automatisch, sobald der Auftragseingang steigt. Die C 32 GEN2 wurde in einer wirtschaftlich schwächeren Phase angeschafft, in der das Unternehmen dennoch sein Wachstum fortsetzen konnte. „Wir wollen auch dann wettbewerbsfähig fertigen, wenn der Markt nicht auf Höchstniveau läuft“, betont Espeldoorn.
Kurz nach der Bestellung folgte ein Auftrag über 180 verschiedene Teile aus mehreren Produktfamilien, darunter auch viele Werkstücke für die 5-Achsen-Bearbeitung. Die Investition erwies sich damit schneller als erwartet als passend zur Geschäftsentwicklung. Während die C 32 GEN2 24/7 weiterarbeitet, sammelt das Team wertvolle Erfahrungen im Teile- und Palettenhandling und baut sein Know-how aus.
Espeldoorn erklärt: „Wir wissen nicht, welche Aufträge in sechs Monaten oder in drei Jahren auf uns zukommen. Deshalb setzen wir auf die flexible Lösung von HERMLE, die sich schnell an unterschiedliche Anforderungen anpassen lässt.“
Beispiele der bearbeiteten Bauteile
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