Коли в BRAAKHUIS починається робочий день, HERMLE C 32 GEN2 з адаптованою роботизованою системою RS 2 GEN2 вже має за спиною багато годин роботи. Робот невтомно
Змінено піддони, завантажено заготовки, вилучено деталі та підтримано нічне виробництво.
З початку 2026 року компанія знову покладається на техніку з Гошайма. «Автоматизація надає нам багато додаткових годин виробництва вночі та на вихідних», - говорить Стефан Еспелдорн, керівник виробництва в BRAAKHUIS. Для постачальника з малими та середніми серіями, змінними матеріалами та клієнтами з різних галузей це більше, ніж просто підвищення продуктивності. Нова установка повинна бути не лише швидкою та точною, а, перш за все, адаптивною.
Різноманіття замість масового виробництва
BRAAKHUIS Metaaltechniek B.V., що знаходиться в нідерландському Борне, працює в виробничій промисловості вже більше 40 років. Компанія налічує близько 28 співробітників і виготовляє прецизійні механічні деталі, а також складальні одиниці та машини за індивідуальними вимогами. Серед клієнтів - підприємства з машинобудування, напівпровідникової та енергетичної техніки, а також авіації та космонавтики (сертифікат AS9100). Обробляються алюміній, нержавіюча сталь, сталь, мідь та дуплекс. BRAAKHUIS реалізує до 80 відсотків етапів створення вартості навколо компонента та поєднує виробництво з монтажем. "Ми орієнтуємося на короткі шляхи, прозору комунікацію з нашими клієнтами та гнучкі рішення", - говорить Еспелдорн.
Діапазон замовлень на обробні деталі зазвичай коливається від п'яти до кількох сотень штук. Одночасно бізнес вимагає високої реакційної здатності: нові матеріали, змінні геометрії та різні розміри партій є звичайним явищем. Попереднє автоматизаційне рішення ставало все менш придатним для цього. Все більше застосувань вимагали гібридної системи, в якій машина завантажується піддонами, а деталі обробляються за допомогою захоплювача.
Гібридна автоматизація має традицію у Braakhuis.
Коли компанія у 2009 році придбала свою першу машину HERMLE з роботизованою системою, вона спільно з виробником розробила рішення: захоплювач розміщував деталі у фіксуючому пристрої.
Таким чином, BRAAKHUIS стало першою компанією в Нідерландах з цим рішенням. C 32 GEN2 з адаптивною роботизованою системою RS 2 GEN2 продовжує цю традицію.
Автоматизація для складних деталей
Як наслідок, BRAAKHUIS вивела з експлуатації дві 3-осьові машини і замінила їх на автоматизовану C 32 GEN2 з п’ятьма осями. «Ми хотіли не лише більше годин роботи шпинделя та ступенів свободи при обробці складних геометрій, але й одночасно зменшити залежність від ручного управління машинами», - пояснює Еспелдорн. Додатковий magazin ZM 216 доповнює 36 інструментів у машині ще 216 місцями. Таким чином, BRAAKHUIS може охопити широкий спектр замовлень та матеріалів.
Нова установка HERMLE оптимально відповідає вимогам виробника: роботизована система RS 2 GEN2 завдяки гібридному захвату може як змінювати маленькі та легкі деталі з матриць, так і постачати обробний центр важкими частинами на піддонах. «Це рішення ідеально підходить для нашої великої варіативності компонентів. Нам потрібна ця комбінація, щоб гнучко виготовляти різні деталі на одній установці», - пояснює Еспелдорн. Приблизно десять матриць вміщують від чотирьох до 48 заготовок, чотири піддони розширюють ємність для великих компонентів.
Більше годин, не більше персоналу
Працівники працюють у однозмінному режимі, проте автоматизований фрезерний центр не знає, що таке вихідний. Він працює цілодобово, а тепер також і на вихідних. Робот самостійно виконує багато процесів і забезпечує додаткові години виробництва, без необхідності, щоб людина стояла біля машини. Важливою причиною рішення на користь HERMLE була комбінація
з обробного центру та роботизованої системи з одних рук. Для BRAAKHUIS це означає лише одного контактну особу, якщо машина або робот працюють не так, як передбачено. «Ми не хочемо мати справу з кількома постачальниками», - говорить Еспелдорн. «Якщо щось не так з роботом або машиною, ми телефонуємо до HERMLE, і технічна підтримка або сервіс негайно займаються цим.»
Цей досвід компанія вже пережила в критичній ситуації. Напередодні Різдва на старій машині сталася колізія. У найгіршому випадку обробний центр не міг би виробляти протягом двох тижнів. Незважаючи на святковий період, HERMLE надіслала техніка, який відремонтував пошкоджені втулки. BRAAKHUIS змогла відновити виробництво між святами і виграла п’ять додаткових днів виробництва, що було дуже важливо для компанії.
„Важливим у повсякденному житті є не окремий технічний деталь, а знання, що в серйозному випадку нам швидко допоможуть“, пояснює Еспелдорн.
Крок за кроком масштабувати
Щоб впоратися зі зростаючим обсягом годин обробки на 5-осьових верстатах, компанія BRAAKHUIS вже кілька років тому інвестувала в роботизовану токарно-фрезерну комбінацію, щоб мати можливість повністю виготовляти деталі на цьому обладнанні. Однак з огляду на зростаючий обсяг замовлень це рішення забезпечувало лише короткострокове полегшення.
Нова установка також є складовою частиною наступного етапу розширення. Якщо потужності буде недостатньо, до RS 2 можна додати другий, ідентичний обробний центр. Програми, палети та процеси тоді легко перенести.
Ще не прийнято рішення щодо другого фрезерного центру. BRAAKHUIS, як сімейне підприємство, свідомо не інвестує автоматично, щойно обсяги замовлень зростають. C 32 GEN2 була придбана в економічно слабшій фазі, в якій компанія все ж змогла продовжити своє зростання. «Ми хочемо залишатися конкурентоспроможними навіть тоді, коли ринок не працює на максимальному рівні», - підкреслює Еспелдорн.
Незабаром після замовлення надійшло замовлення на 180 різних частин з кількох продуктових сімей, серед яких багато деталей для 5-осевого оброблення. Інвестиція виявилася швидше, ніж очікувалося, відповідною до розвитку бізнесу. Поки C 32 GEN2 працює 24/7, команда накопичує цінний досвід у обробці частин і палет і розширює свої знання.
Еспелдорн пояснює: «Ми не знаємо, які замовлення надійдуть до нас через шість місяців або через три роки. Тому ми покладаємося на гнучке рішення HERMLE, яке швидко адаптується до різних вимог.»
Приклади оброблених деталей
Контакт:
