Gdy w BRAAKHUIS zaczyna się dzień roboczy, HERMLE C 32 GEN2 z dostosowanym systemem robotycznym RS 2 GEN2 ma już za sobą wiele godzin pracy. Robot nieustannie
Wymieniono palety, załadowano surowe części, pobrano detale i utrzymano produkcję nocną w ruchu.
Od początku 2026 roku firma ponownie stawia na technologię z Gosheim. „Automatyzacja zapewnia nam wiele dodatkowych godzin produkcji w nocy i w weekendy”, mówi Stefan Espeldoorn, kierownik produkcji w BRAAKHUIS. Dla dostawcy z małymi i średnimi seriami, zmieniającymi się materiałami oraz klientami z różnych branż, to więcej niż tylko wzrost wydajności. Nowa instalacja musi być nie tylko szybka i precyzyjna, ale przede wszystkim elastyczna.
Różnorodność zamiast wielkoseryjnej produkcji
BRAAKHUIS Metaaltechniek B.V. z siedzibą w holenderskim Borne działa w przemyśle produkcyjnym od ponad 40 lat. Firma zatrudnia około 28 pracowników i produkuje precyzyjne części oraz zespoły i maszyny zgodnie z indywidualnymi wymaganiami. Klienci pochodzą między innymi z branży maszynowej, technologii półprzewodników i energetyki oraz lotnictwa i kosmonautyki (certyfikat AS9100). Obrabiane są aluminium, stal nierdzewna, stal, miedź i duplex. BRAAKHUIS realizuje przy tym do 80 procent kroków tworzenia wartości wokół komponentu, łącząc produkcję z montażem. „Stawiamy na krótkie drogi, przejrzystą komunikację z naszymi klientami i elastyczne rozwiązania” – mówi Espeldoorn.
Zakres zamówień w przypadku części skrawanych zazwyczaj wynosi od pięciu do kilku setek sztuk. Jednocześnie branża wymaga wysokiej reaktywności: nowe materiały, zmieniające się geometrie i różne wielkości serii to codzienność. Dotychczasowe rozwiązanie automatyzacyjne stawało się coraz mniej odpowiednie. Coraz więcej zastosowań wymagało hybrydowego systemu, w którym maszyna jest załadowywana paletami, a elementy są obsługiwane za pomocą chwytaka.
Hybrydowa automatyzacja ma w Braakhuis tradycję.
Kiedy firma w 2009 roku zakupiła swoją pierwszą maszynę HERMLE z systemem robotycznym, wspólnie z producentem opracowała rozwiązanie: chwytak umieszczał detale w urządzeniu mocującym.
W ten sposób BRAAKHUIS stało się pierwszą firmą w Holandii z tym rozwiązaniem. C 32 GEN2 z adaptowalnym systemem robotycznym RS 2 GEN2 kontynuuje tę tradycję.
Automatyzacja dla skomplikowanych części
W wyniku tego BRAAKHUIS wycofał dwie maszyny 3-osiowe i zastąpił je zautomatyzowaną C 32 GEN2 z pięcioma osiami. „Nie chcieliśmy tylko więcej godzin wrzeciona i większej swobody w obróbce skomplikowanych geometrii, ale także być mniej zależnymi od ręcznej obsługi maszyn”, wyjaśnia Espeldoorn. Dodatkowy magazyn ZM 216 uzupełnia 36 narzędzi w maszynie o 216 dodatkowych miejsc. Dzięki temu BRAAKHUIS może pokryć szeroki zakres zamówień i materiałów.
Nowa maszyna HERMLE jest idealnie dopasowana do wymagań producenta: System robotyczny RS 2 GEN2 dzięki hybrydowemu chwytakowi może zarówno wymieniać małe i lekkie elementy z matryc, jak i zaopatrywać centrum obróbcze w ciężkie części na paletach. „To rozwiązanie idealnie pasuje do naszej dużej różnorodności komponentów. Potrzebujemy tej kombinacji, aby elastycznie produkować różne elementy w tej samej maszynie,” wyjaśnia Espeldoorn. Około dziesięciu matryc pomieści od czterech do 48 surowców, a cztery palety zwiększają pojemność dla dużych komponentów.
Więcej godzin, nie więcej personelu
Pracownicy pracują w systemie jednozmianowym, jednak zautomatyzowane centrum frezarskie nie zna pojęcia przerwy. Działa przez całą dobę, a teraz także w weekendy. Robot samodzielnie przejmuje wiele procesów, co umożliwia dodatkowe godziny produkcji, bez potrzeby obecności człowieka przy maszynie. Kluczowym powodem decyzji na rzecz HERMLE była kombinacja
z centrum obróbczych i systemów robotycznych z jednej ręki. Dla BRAAKHUIS oznacza to tylko jednego punktu kontaktowego, gdy maszyna lub robot nie działają zgodnie z planem. „Nie chcemy musieć pośredniczyć między wieloma dostawcami”, mówi Espeldoorn. „Jeśli coś jest nie tak z robotem lub maszyną, dzwonimy do HERMLE, a technika aplikacyjna lub serwis zajmuje się tym natychmiast.”
To doświadczenie firma miała już w krytycznej sytuacji. Tuż przed Bożym Narodzeniem doszło do kolizji na starszej maszynie. W najgorszym przypadku centrum obróbcze nie mogłoby produkować przez dwa tygodnie. Pomimo okresu świątecznego HERMLE wysłało technika, który naprawił uszkodzone tuleje. BRAAKHUIS mogło wznowić produkcję między świętami, zyskując pięć dodatkowych dni produkcyjnych, które miały ogromne znaczenie dla firmy.
„Decydujące w codziennym życiu nie jest pojedyncze techniczne szczegół, ale wiedza, że w razie potrzeby szybko otrzymamy pomoc“, wyjaśnia Espeldoorn.
Krok po kroku skalować
Aby sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu na godziny obróbcze na 5-osiowych maszynach, BRAAKHUIS zainwestował już kilka lat temu w zrobotyzowaną kombinację toczenia i frezowania, aby móc w pełni produkować części na tym urządzeniu. Jednak w obliczu rosnącego portfela zamówień to rozwiązanie zapewniało jedynie krótkoterminową ulgę.
Nowa instalacja jest jednocześnie elementem kolejnego etapu rozbudowy. Jeśli wydajność nie będzie wystarczająca, do RS 2 można dodać drugie, identyczne centrum obróbcze. Programy, palety i procesy można wtedy łatwo przenieść.
Decyzja o zakupie drugiego centrum frezarskiego wciąż jest otwarta. BRAAKHUIS jako firma rodzinna świadomie nie inwestuje automatycznie, gdy tylko wzrasta liczba zamówień. C 32 GEN2 została zakupiona w okresie słabszej koniunktury, w którym firma mimo to mogła kontynuować swój rozwój. „Chcemy być konkurencyjni w produkcji, nawet gdy rynek nie działa na najwyższych obrotach,” podkreśla Espeldoorn.
Krótko po zamówieniu nastąpił zlecenie na 180 różnych części z kilku rodzin produktów, w tym wiele detali do obróbki 5-osiowej. Inwestycja okazała się szybsza niż oczekiwano i odpowiednia do rozwoju biznesu. Podczas gdy C 32 GEN2 pracuje 24/7, zespół zdobywa cenne doświadczenia w obsłudze części i palet oraz rozwija swoją wiedzę.
Espeldoorn wyjaśnia: „Nie wiemy, jakie zlecenia czekają na nas za sześć miesięcy lub za trzy lata. Dlatego stawiamy na elastyczne rozwiązanie od HERMLE, które szybko dostosowuje się do różnych wymagań.”
Przykłady obrabianych komponentów
Kontakt:
