Lorsque la journée de travail commence chez BRAAKHUIS, la HERMLE C 32 GEN2 avec le système robotisé adapté RS 2 GEN2 a déjà accumulé de nombreuses heures. Le robot a inlassablement
échangé des palettes, chargé des pièces brutes, retiré des pièces usinées et maintenu la production nocturne en cours.
Depuis début 2026, l'entreprise mise à nouveau sur une technologie de Gosheim. « L'automatisation nous procure de nombreuses heures de production supplémentaires la nuit et le week-end », déclare Stefan Espeldoorn, responsable de la production chez BRAAKHUIS. Pour un fournisseur avec des tailles de lots petites et moyennes, des matériaux changeants et des clients de secteurs très variés, c'est plus qu'un coup de pouce en productivité. La nouvelle installation doit non seulement être rapide et précise, mais surtout adaptable.
Diversité plutôt que production de masse
BRAAKHUIS Metaaltechniek B.V. située à Borne aux Pays-Bas est active dans l'industrie manufacturière depuis plus de 40 ans. L'entreprise emploie environ 28 personnes et fabrique des pièces de précision ainsi que des ensembles et des machines selon des spécifications individuelles. Les clients proviennent notamment de l'ingénierie mécanique, de la technologie des semi-conducteurs et de l'énergie, ainsi que de l'aérospatiale (certifié AS9100). Les matériaux usinés comprennent l'aluminium, l'acier inoxydable, l'acier, le cuivre et le duplex. BRAAKHUIS réalise jusqu'à 80 % des étapes de création de valeur autour d'un composant et combine fabrication et assemblage. « Nous misons sur des voies courtes, une communication transparente avec nos clients et des solutions flexibles », déclare Espeldoorn.
La gamme des commandes pour les pièces usinées varie typiquement de cinq à plusieurs centaines d'unités. En même temps, le secteur exige une grande réactivité : de nouveaux matériaux, des géométries changeantes et des tailles de lots différentes font partie du quotidien. La solution d'automatisation précédente devenait de moins en moins adaptée. De plus en plus d'applications nécessitaient un système hybride, où la machine est chargée avec des palettes et les pièces sont manipulées à l'aide d'un préhenseur.
L'automatisation hybride a une tradition chez Braakhuis.
Lorsque l'entreprise a acheté sa première machine HERMLE avec système robotisé en 2009, elle a développé une solution en collaboration avec le fabricant : un préhenseur plaçait les pièces dans le dispositif de serrage.
Ainsi, BRAAKHUIS est devenu la première entreprise aux Pays-Bas à proposer cette solution. La C 32 GEN2 avec le système robotisé adapté RS 2 GEN2 perpétue cette tradition.
Automatisation pour des pièces complexes
En conséquence, BRAAKHUIS a mis au rebut deux machines à 3 axes et les a remplacées par la C 32 GEN2 automatisée à cinq axes. « Nous ne voulions pas seulement plus d'heures de broche et de degrés de liberté pour usiner des géométries complexes, mais aussi être moins dépendants de la manipulation manuelle des machines », explique Espeldoorn. Le magasin supplémentaire ZM 216 complète les 36 outils dans la machine avec 216 emplacements supplémentaires. Cela permet à BRAAKHUIS de couvrir une large gamme de commandes et de matériaux.
La nouvelle installation HERMLE est parfaitement adaptée aux exigences du fabricant : le système robotisé RS 2 GEN2 peut grâce à son préhenseur hybride changer à la fois de petites et légères pièces à partir de matrices et alimenter le centre d'usinage avec des pièces lourdes sur palettes. « La solution correspond parfaitement à notre grande variété de composants. Nous avons besoin de cette combinaison pour fabriquer différents composants de manière flexible dans la même installation », explique Espeldoorn. Environ dix matrices offrent de la place pour quatre à 48 pièces brutes, quatre palettes augmentent la capacité pour les grandes composants.
Plus d'heures, pas plus de personnel
Les employés travaillent en équipe unique, mais le centre d'usinage automatisé ne connaît pas de pause. Il fonctionne 24 heures sur 24 et maintenant aussi le week-end. Le robot prend en charge de nombreux processus de manière autonome et permet des heures de production supplémentaires sans qu'un humain doive être présent à la machine. Une raison essentielle pour la décision en faveur de HERMLE était la combinaison
d'un centre d'usinage et d'un système robotisé d'un seul fournisseur. Pour BRAAKHUIS, cela signifie un seul interlocuteur lorsque la machine ou le robot ne fonctionne pas comme prévu. « Nous ne voulons pas avoir à gérer plusieurs fournisseurs », déclare Espeldoorn. « Si quelque chose ne va pas avec le robot ou la machine, nous appelons HERMLE et la technique d'application ou le service s'en occupe immédiatement. »
Cette expérience, l'entreprise l'a déjà vécue dans une situation critique. Juste avant Noël, il y a eu une collision sur une machine plus ancienne. Dans le pire des cas, le centre d'usinage aurait pu ne pas produire pendant deux semaines. Malgré la période des fêtes, HERMLE a envoyé un technicien qui a réparé les douilles endommagées. BRAAKHUIS a pu reprendre la production entre les fêtes et a gagné cinq jours de production supplémentaires, ce qui était d'une grande importance pour l'entreprise.
« Ce qui est décisif dans la vie quotidienne n'est pas un détail technique isolé, mais la certitude que nous serons rapidement aidés en cas de besoin », explique Espeldoorn.
Étape par étape, évoluer
Pour faire face à l'augmentation des heures de traitement à 5 axes, BRAAKHUIS a déjà investi il y a quelques années dans une combinaison de tournage-fraisage robotisée pour pouvoir fabriquer les pièces entièrement sur cette installation. Compte tenu de l'augmentation des commandes, cette solution n'a cependant offert qu'un soulagement à court terme.
La nouvelle installation est également une pierre angulaire pour la prochaine étape d'expansion. Si la capacité n'est pas suffisante, un deuxième centre d'usinage identique pourrait être ajouté au RS 2. Les programmes, palettes et processus pourraient alors être facilement transférés.
La décision pour un deuxième centre d'usinage est encore en suspens. BRAAKHUIS, en tant qu'entreprise familiale, n'investit pas automatiquement dès que les commandes augmentent. La C 32 GEN2 a été acquise lors d'une phase économiquement plus faible, durant laquelle l'entreprise a néanmoins pu continuer sa croissance. « Nous voulons également rester compétitifs lorsque le marché n'est pas à son maximum », souligne Espeldoorn.
Peu après la commande, un ordre a été passé pour 180 pièces différentes provenant de plusieurs familles de produits, y compris de nombreux composants pour l'usinage 5 axes. L'investissement s'est donc avéré plus rapidement que prévu adapté à l'évolution de l'entreprise. Pendant que la C 32 GEN2 fonctionne 24/7, l'équipe acquiert une expérience précieuse dans la manipulation des pièces et des palettes et développe son savoir-faire.
Espeldoorn explique : « Nous ne savons pas quels ordres nous recevrons dans six mois ou dans trois ans. C'est pourquoi nous misons sur la solution flexible de HERMLE, qui peut s'adapter rapidement à différentes exigences. »
Exemples des pièces usinées
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