Quando da BRAAKHUIS inizia la giornata lavorativa, la HERMLE C 32 GEN2 con sistema robotico adattato RS 2 GEN2 ha già accumulato molte ore di lavoro. Il robot ha instancabilmente
cambiato pallet, caricato pezzi grezzi, prelevato pezzi lavorati e mantenuto attiva la produzione notturna.
Dal 2026 l'azienda si affida nuovamente alla tecnologia di Gosheim. "L'automazione ci consente di avere molte ore di produzione aggiuntive durante la notte e nei fine settimana", afferma Stefan Espeldoorn, responsabile della produzione di BRAAKHUIS. Per un fornitore con piccole e medie dimensioni di lotti, materiali variabili e clienti di settori molto diversi, ciò rappresenta più di un aumento della produttività. Il nuovo impianto deve essere non solo veloce e preciso, ma soprattutto adattabile.
Diversità invece di produzione in serie
BRAAKHUIS Metaaltechniek B.V. con sede a Borne nei Paesi Bassi è attiva nell'industria manifatturiera da oltre 40 anni. L'azienda impiega circa 28 persone e produce parti di precisione, assemblaggi e macchine secondo specifiche individuali. I clienti provengono tra l'altro dal settore della meccanica, della tecnologia dei semiconduttori e dell'energia, nonché dall'industria aerospaziale (certificata AS9100). Vengono lavorati alluminio, acciaio inossidabile, acciaio, rame e duplex. BRAAKHUIS realizza fino all'80% dei passaggi di creazione del valore attorno a un componente e combina produzione e assemblaggio. "Ci concentriamo su percorsi brevi, comunicazione trasparente con i nostri clienti e soluzioni flessibili", afferma Espeldoorn.
La gamma di ordini per i pezzi fresati varia tipicamente da cinque a diverse centinaia di pezzi. Allo stesso tempo, il business richiede un'elevata capacità di reazione: nuovi materiali, geometrie variabili e diverse dimensioni di lotto fanno parte della quotidianità. La precedente soluzione di automazione era sempre meno adatta. Sempre più applicazioni richiedevano un sistema ibrido, in cui la macchina veniva caricata con pallet e i componenti gestiti tramite un gripper.
L'automazione ibrida ha una tradizione da Braakhuis.
Quando l'azienda ha acquistato la sua prima macchina HERMLE con sistema robotico nel 2009, ha sviluppato insieme al produttore una soluzione: un gripper caricava i pezzi nella morsa.
Così BRAAKHUIS è stata la prima azienda nei Paesi Bassi a utilizzare questa soluzione. La C 32 GEN2 con sistema robotico adattato RS 2 GEN2 continua questa tradizione.
Automazione per pezzi complessi
Di conseguenza, BRAAKHUIS ha dismesso due macchine a 3 assi e le ha sostituite con la C 32 GEN2 automatizzata a cinque assi. "Non volevamo solo più ore di mandrino e gradi di libertà nella lavorazione di geometrie complesse, ma anche essere meno dipendenti dalla gestione manuale delle macchine", spiega Espeldoorn. Il magazzino aggiuntivo ZM 216 integra i 36 utensili nella macchina con ulteriori 216 posti. In questo modo, BRAAKHUIS può coprire un ampio spettro di ordini e materiali.
Il nuovo impianto HERMLE è ottimizzato per le esigenze del produttore: il sistema robotico RS 2 GEN2 può grazie al gripper ibrido gestire sia piccoli e leggeri pezzi da matrici che rifornire il centro di lavorazione con pezzi pesanti su pallet. "La soluzione si adatta perfettamente alla nostra grande varietà di componenti. Abbiamo bisogno di questa combinazione per produrre in modo flessibile diversi componenti nello stesso impianto", spiega Espeldoorn. Circa dieci matrici offrono spazio per da quattro a 48 pezzi grezzi, quattro pallet ampliano la capacità per componenti grandi.
Più ore, non più personale
I dipendenti lavorano in un turno, ma il centro di fresatura automatizzato non conosce orari di chiusura. Funziona 24 ore su 24 e ora anche nei fine settimana. Il robot gestisce autonomamente molti processi e consente ore di produzione aggiuntive, senza che una persona debba stare alla macchina. Un motivo fondamentale per la decisione a favore di HERMLE è stata la combinazione
di centro di lavorazione e sistema robotico da un'unica fonte. Per BRAAKHUIS significa avere solo un interlocutore, quando la macchina o il robot non funzionano come previsto. "Non vogliamo dover mediare tra più fornitori", afferma Espeldoorn. "Se c'è qualcosa che non va con il robot o la macchina, chiamiamo HERMLE e la tecnologia applicativa o il servizio si occupano immediatamente della questione."
Questa esperienza l'azienda l'ha già vissuta in una situazione critica. Poco prima di Natale, si è verificata una collisione su una macchina più vecchia. Nel peggiore dei casi, il centro di lavorazione non avrebbe potuto produrre per due settimane. Nonostante il periodo delle festività, HERMLE ha inviato un tecnico che ha riparato i supporti danneggiati. BRAAKHUIS ha potuto riprendere la produzione tra Natale e Capodanno e ha guadagnato cinque giorni di produzione aggiuntivi, che erano di grande importanza per l'azienda.
"Ciò che conta nella vita quotidiana non è un singolo dettaglio tecnico, ma la consapevolezza che in caso di emergenza ci sarà un aiuto rapido", spiega Espeldoorn.
Passo dopo passo verso la scalabilità
Per far fronte all'aumento delle ore di lavorazione a 5 assi, BRAAKHUIS ha già investito alcuni anni fa in una combinazione di tornio-fresatrice robotizzata, per poter produrre completamente i pezzi su questo impianto. Tuttavia, data la crescente mole di ordini, questa soluzione ha offerto solo un sollievo temporaneo.
Il nuovo impianto è anche un tassello per il prossimo passo di espansione. Se la capacità non fosse sufficiente, si potrebbe aggiungere un secondo centro di lavorazione identico all'RS 2. Programmi, pallet e processi potrebbero quindi essere facilmente trasferiti.
La decisione per un secondo centro di fresatura è ancora aperta. BRAAKHUIS, in quanto azienda familiare, non investe automaticamente non appena gli ordini aumentano. La C 32 GEN2 è stata acquisita in una fase economica più debole, in cui l'azienda è comunque riuscita a continuare la sua crescita. "Vogliamo rimanere competitivi anche quando il mercato non è al massimo", sottolinea Espeldoorn.
Poco dopo l'ordine è seguito un incarico per 180 pezzi diversi provenienti da più famiglie di prodotti, compresi molti pezzi per la lavorazione a 5 assi. L'investimento si è rivelato quindi più adatto allo sviluppo dell'attività di quanto previsto. Mentre la C 32 GEN2 lavora 24 ore su 24, 7 giorni su 7, il team accumula preziose esperienze nella gestione di pezzi e pallet e amplia le proprie competenze.
Espeldoorn spiega: "Non sappiamo quali ordini ci arriveranno tra sei mesi o tra tre anni. Per questo motivo ci affidiamo alla soluzione flessibile di HERMLE, che può adattarsi rapidamente a diverse esigenze."
Esempi dei componenti lavorati
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