Wenn es um Präzision im Kleinformat geht, kennt man bei Schlor Präzisionsdrehteile keine Kompromisse. Das familiengeführte Unternehmen aus dem Walzbachtal hat sich auf Drehteile mit Durchmessern zwischen 0,8 und 10 Millimetern spezialisiert – winzig klein, aber technisch groß gedacht. Um im Wettbewerb die Nase vorn zu behalten, muss in der Fertigung alles passen: Geschwindigkeit, Wiederholgenauigkeit, Qualität. Leistungsstarke Zerspanwerkzeuge sind die Grundlage dafür – wie der FrontMax zum Frontdrehen von Tungaloy-NTK Germany. Er überzeugte Schlor nicht nur durch technische Eigenschaften, sondern auch durch konkrete Verbesserungen im Alltag: kürzere Taktzeiten, längere Standzeiten, vereinfachte Abläufe.
Seit fast fünf Jahrzehnten dreht sich bei Schlor alles um Präzision. Mit einem eingespielten Team von 13 Fachkräften, von denen rund ein Drittel bereits seit über zehn Jahren dabei ist, beliefert das Unternehmen anspruchsvolle Kunden aus der Automobil- und Elektrotechnikbranche. Spezialisiert hat sich das familiengeführte Unternehmen aus dem baden-württembergischen Walzbachtal dabei auf hochwertige Drehteile mit Durchmessern von 0,8 bis 10 Millimetern. Gefertigt wird auf den Mikrometer genau – und das in Serien, bei denen Effizienz und Prozesssicherheit entscheidend sind.
Kleine Teile, großer Anspruch
In der täglichen Fertigung steht das Team bei Schlor vor typischen Herausforderungen der Mikrozerspanung: minimale Toleranzen, enge Platzverhältnisse in der Bearbeitung und höchste Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächengüte. Die Materialvielfalt stellt eine zusätzliche Herausforderung dar: Schlor verarbeitet nicht nur NE-Werkstoffe wie Messing, sondern auch Edelstähle und Superlegierungen, die hohe Anforderungen an Werkzeuggeometrie und Schneidstoff stellen. Insbesondere das Front- und Hinterdrehen hat sich dabei als Schlüsseltechnologien etabliert – und spielt eine zentrale Rolle in der Fertigung zahlreicher Bauteile.
„Frontdrehen ist bei uns keine Ausnahme, sondern Standard. Deshalb brauchen wir Werkzeuge, die zuverlässig, präzise und wirtschaftlich arbeiten – und das bei jedem Werkstoff,“ so David Sanchez, Fertigungsleiter bei Schlor.
Die Werkzeugstandzeit ist ein entscheidender Faktor für die Qualität und Effizienz der Bearbeitung. Auf engstem Raum müssen optimale Schnittbedingungen geschaffen werden – ohne Kompromisse bei Maßhaltigkeit oder Wiederholgenauigkeit. Gleichzeitig steigt der wirtschaftliche Druck durch hohe Stückzahlen bei sogenannten „Rennerteilen“, weshalb Prozesssicherheit und Stabilität von zentraler Bedeutung sind.
Volle Integration, kühler Kopf
Auf der Suche nach einer leistungsfähigeren Lösung für das Frontdrehen stieß Schlor Präzisionsdrehteile auf den FrontMax von Tungaloy-NTK Germany. Das Werkzeug überzeugte bereits im Testlauf – heute ist es fester Bestandteil der Serienfertigung. Zum Einsatz kommt der Werkzeughalter TFTR1014H-0H2 mit Innenkühlung in Kombination mit der Wendeschneidplatte TFX3301MRW, ausgestattet mit der Schneidstoffsorte DM4. Diese wurde speziell für die Bearbeitung anspruchsvoller Werkstoffe wie rostfreie Stähle oder hitzebeständige Legierungen entwickelt – ideal also für das Materialspektrum bei Schlor.
„Der FrontMax erfüllt exakt die Anforderungen dieser Einsatzbereiche: hohe Schnittkräfte, wenig Platz und höchste Prozessstabilität – ideal für die Mikrozerspanung wie bei Schlor“, so Jochen Mohr, technische Beratung und Vertrieb bei Tungaloy-NTK Germany. „Dank der Kombination aus Schnitttiefe, Spankontrolle und Innenkühlung ist der FrontMax ein echter Effizienzhebel – gerade beim Frontdrehen komplexer Geometrien.“
Der Umstieg auf den FrontMax verlief bei Schlor reibungslos. Bereits nach kurzer Einarbeitung war das Werkzeug vollständig in den laufenden Serienprozess eingebunden – ohne tiefgreifende Umrüstungen. Lediglich die Schnittparameter wurden optimiert, um das volle Potenzial des Systems auszuschöpfen: Schnittgeschwindigkeit und Vorschub wurden gezielt angepasst, um die Spankontrolle zu perfektionieren und die maximale Schnitttiefe effizient zu nutzen.
„Uns hat direkt beeindruckt, wie einfach und wirkungsvoll sich das Werkzeug in unseren Prozess integrieren ließ – kein langes Herumprobieren, sondern ein schneller, sauberer Start,“ beschreibt Sanchez den Einstieg.
Ein besonderer Vorteil ist der Werkzeughalter mit Innenkühlung, der direkt an der Schneide für eine effektive Wärmeabfuhr sorgt. Gerade bei der Bearbeitung von Superlegierungen oder rostfreiem Edelstahl verhindert dies das Überhitzen – und schafft so thermisch stabile Bedingungen auch bei hohen Schnittwerten.
Vier wurden eins: FrontMax spart Bearbeitungsschritte
Im direkten Vergleich mit dem vorher verwendeten Wettbewerbswerkzeug wurde der Unterschied schnell deutlich: Wo früher vier Bearbeitungsdurchgänge nötig waren, um das Material vollständig zu zerspanen, genügt heute ein einziger Schnitt. Möglich macht das die maximale Schnitttiefe von 5,0 mm des FrontMax. Zusätzlich sorgt die ausgeklügelte TFX-Spanbrechergeometrie für eine exzellente Spankontrolle, auch bei variierenden Vorschüben. „Der FrontMax hat unseren Prozess spürbar verändert. Statt vier Durchgänge brauchen wir heute nur noch einen – das spart enorm viel Zeit und verbessert gleichzeitig die Prozesssicherheit,“ betont David Sanchez.
Die messbaren Ergebnisse sprechen für sich: Dank drei eingesparter Durchgänge konnte die Taktzeit um rund 75 Prozent gesenkt und die Werkzeugstandzeit um zirka 35 Prozent erhöht werden. Das bedeutet weniger Maschinenstillstand, weniger Werkzeugwechsel und mehr Produktivität bei gleichbleibend hoher Qualität. Diese Kombination aus Effizienz und Prozessstabilität macht den FrontMax heute zu einer festen Größe in der Kleinteilefertigung bei Schlor.
Auch in puncto Oberflächengüte und Maßhaltigkeit zeigt der FrontMax starke Ergebnisse. Die Bauteile überzeugen durch gleichmäßige, glatte Oberflächen und enge Toleranzen – ein Muss bei den oft hochpräzisen Anforderungen der Kunden aus der Automobil- und Elektrotechnikbranche.
Zudem profitiert die Produktion von einer klaren Vereinfachung des Gesamtprozesses: Wo zuvor mehrere Werkzeugdurchläufe mit komplexer Programmierung und Späneabfuhr notwendig waren, ermöglicht der FrontMax eine effiziente Komplettbearbeitung in nur einem Schritt. Weniger Durchgänge bedeuten weniger Fehlerpotenzial – und das bringt Sicherheit in den gesamten Fertigungsablauf.
Technik mit Rückendeckung
Ein Werkzeug ist nur so gut wie der Service dahinter. Und auch hier punktet Tungaloy-NTK Germany auf ganzer Linie. Die enge Zusammenarbeit war mitentscheidend für die schnelle Integration des neuen Systems. Auch nach der Einführung steht das Tungaloy-NTK-Team regelmäßig mit Rat und Tat zur Seite – ob beim Finetuning von Schnittwerten oder der Weiterentwicklung bestehender Prozesse.
„Unsere Ansprechpartner bei Tungaloy-NTK sind immer erreichbar und begegnen uns auf Augenhöhe. Ob technische Rückfragen oder Anwendungstipps – wir bekommen schnell fundierte Antworten, die uns wirklich weiterhelfen. Das ist eine Zusammenarbeit, wie man sie sich wünscht,“ so David Sanchez
Die Partnerschaft besteht bereits seit mehreren Jahren. Mittlerweile sind Werkzeuglösungen von Tungaloy-NTK Germany bei vielen Prozessen essentieller Bestandteil, wie zum Beispiel beim Stechen, Abstechen und konventionellen Drehen.
Die Erfahrung zeigt: Wenn Werkzeugperformance und Servicequalität zusammenkommen, entstehen langfristig stabile Prozesse.
„Die Zusammenarbeit mit Schlor zeigt, wie viel Potenzial in einem guten Werkzeug steckt – und wie entscheidend der offene Austausch mit dem Anwender ist. Bei Schlor treffen ein hoher Qualitätsanspruch und technisches Verständnis aufeinander. Genau das braucht es, um gemeinsam das Maximum aus einem Werkzeug wie dem FrontMax herauszuholen“, ergänzt Jochen Mohr.
FrontMax als Schrittmacher
Der FrontMax von Tungaloy-NTK Germany hat bei Schlor nicht nur einen Prozess verbessert – er hat neue Maßstäbe gesetzt. Mit seiner Kombination aus maximaler Schnitttiefe, exzellenter Spankontrolle und hoher Standzeit ist er das perfekte Werkzeug für die anspruchsvolle Kleinteilebearbeitung. „Wir müssen uns auf jedes Werkzeug verlassen können – und der FrontMax hat unser Vertrauen mehr als verdient,“ fasst Sanchez zusammen. Was bleibt, ist ein Werkzeug, das mehr kann – und ein Fertigungsteam, das sich voll auf das konzentrieren kann, was es am besten kann: Drehen auf höchstem Niveau.
Kontakt:
www.tungaloy-ntk.de
