Коли йдеться про точність у малих форматах, компанія Schlor Präzisionsdrehteile не знає компромісів. Ця сімейна компанія з Вальцбахталь спеціалізується на обробці деталей з діаметрами від 0,8 до 10 міліметрів – крихітні, але технічно великі. Щоб залишатися попереду в конкурентній боротьбі, у виробництві все має бути на своєму місці: швидкість, повторюваність, якість. Потужні інструменти для обробки є основою цього – як FrontMax для фронтального оброблення від Tungaloy-NTK Germany. Він переконав Schlor не лише технічними характеристиками, а й конкретними покращеннями в повсякденному житті: коротші цикли, довші терміни служби, спрощені процеси.
Протягом майже п'яти десятиліть компанія Schlor зосереджується на точності. Злагоджена команда з 13 фахівців, з яких близько третини працює тут більше десяти років, постачає продукцію вимогливим клієнтам з автомобільної та електротехнічної галузей. Сімейна компанія з Вальцбахталю в Баден-Вюртемберзі спеціалізується на високоякісних оброблених деталях діаметром від 0,8 до 10 міліметрів. Виготовлення відбувається з точністю до мікрометра – і це в серіях, де ефективність і надійність процесу є вирішальними.
Малі деталі, великі вимоги
У щоденному виробництві команда Schlor стикається з типовими викликами мікрообробки: мінімальні допуски, обмежені просторові умови обробки та найвищі вимоги до точності розмірів і якості поверхні. Різноманітність матеріалів становить додаткову проблему: Schlor обробляє не лише кольорові метали, такі як латунь, але й нержавіючі сталі та суперсплави, які висувають високі вимоги до геометрії інструментів і різального матеріалу. Зокрема, обробка з переднього та заднього боку зарекомендувала себе як ключова технологія – і відіграє центральну роль у виробництві численних компонентів.
«Фронтальне оброблення для нас не виняток, а стандарт. Тому нам потрібні інструменти, які працюють надійно, точно та економічно – і це з кожним матеріалом», – говорить Давид Санчес, керівник виробництва в Schlor.
Час служби інструменту є вирішальним фактором для якості та ефективності обробки. У обмеженому просторі необхідно створити оптимальні умови різання – без компромісів у точності розмірів або повторюваній точності. Одночасно зростає економічний тиск через великі обсяги виробництва так званих «популярних деталей», тому процесна безпека та стабільність мають центральне значення.
Повна інтеграція, холодна голова
У пошуках більш продуктивного рішення для фронтального оброблення компанія Schlor Präzisionsdrehteile натрапила на FrontMax від Tungaloy-NTK Germany. Інструмент вже вразив під час тестування – сьогодні він є невід'ємною частиною серійного виробництва. Використовується тримач інструментів TFTR1014H-0H2 з внутрішнім охолодженням у поєднанні з змінною ріжучою пластиною TFX3301MRW, оснащеною різальним матеріалом DM4. Цей матеріал був спеціально розроблений для обробки вимогливих матеріалів, таких як нержавіючі сталі або жароміцні сплави – ідеально підходить для спектру матеріалів компанії Schlor.
„FrontMax точно відповідає вимогам цих сфер застосування: високі різальні сили, мало місця та найвища стабільність процесу – ідеально для мікрообробки, як у Schlor“, – говорить Йохен Мохр, технічний консультант і продажі в Tungaloy-NTK Germany. „Завдяки поєднанню глибини різання, контролю стружки та внутрішнього охолодження FrontMax є справжнім важелем ефективності – особливо при фронтальному обробленні складних геометрій.“
Перехід на FrontMax у Schlor пройшов гладко. Вже після короткого ознайомлення інструмент був повністю інтегрований у поточний серійний процес – без глибоких переналаштувань. Лише параметри різання були оптимізовані, щоб максимально використати потенціал системи: швидкість різання та подача були спеціально налаштовані для вдосконалення контролю стружки та ефективного використання максимальної глибини різання.
„Нас відразу вразило, як просто і ефективно інструмент вдалося інтегрувати в наш процес – жодних тривалих експериментів, а швидкий, чистий старт,“ описує Санчес початок.
Особливою перевагою є інструментальний тримач з внутрішнім охолодженням, який безпосередньо біля ріжучої кромки забезпечує ефективне відведення тепла. Це запобігає перегріву, особливо при обробці суперсплавів або нержавіючої сталі, і створює термічно стабільні умови навіть при високих значеннях різання.
Чотири стали одним: FrontMax економить етапи обробки.
У прямому порівнянні з раніше використовуваним конкурентним інструментом різниця стала очевидною: якщо раніше було потрібно чотири обробні проходи для повного зняття матеріалу, то сьогодні достатньо одного різу. Це стало можливим завдяки максимальній глибині різання 5,0 мм у FrontMax. Додатково продумана геометрія TFX-ламінатора забезпечує відмінний контроль стружки, навіть при змінних подачах. «FrontMax суттєво змінив наш процес. Замість чотирьох проходів сьогодні нам потрібен лише один – це економить величезну кількість часу та одночасно покращує надійність процесу», - підкреслює Девід Санчес.
Вимірювані результати говорять самі за себе: завдяки трьом зекономленим проходам час циклу було знижено приблизно на 75 відсотків, а тривалість роботи інструментів збільшено приблизно на 35 відсотків. Це означає менше простоїв машин, менше змін інструментів і більше продуктивності при незмінно високій якості. Ця комбінація ефективності та стабільності процесу робить FrontMax сьогодні важливим елементом у виробництві дрібних деталей на Schlor.
Також у питанні якості поверхні та точності розмірів FrontMax демонструє сильні результати. Деталі вражають рівномірними, гладкими поверхнями та вузькими допусками – це обов'язкова вимога для часто високоточних вимог клієнтів з автомобільної та електротехнічної галузей.
Крім того, виробництво виграє від чіткої спрощеності загального процесу: де раніше було необхідно кілька проходів інструментів з складним програмуванням і відведенням стружки, FrontMax дозволяє ефективну комплексну обробку всього за один крок. Менше проходів означає менший потенціал для помилок – а це забезпечує безпеку в усьому виробничому процесі.
Техніка з підтримкою
Інструмент є таким же добрим, як і сервіс, що його супроводжує. І тут Tungaloy-NTK Germany також демонструє високий рівень. Тісна співпраця була вирішальною для швидкої інтеграції нової системи. Навіть після впровадження команда Tungaloy-NTK регулярно надає підтримку та консультації – чи то при налаштуванні різальних параметрів, чи то при подальшій розробці існуючих процесів.
«Наші контактні особи в Tungaloy-NTK завжди на зв'язку і ставляться до нас на рівних. Чи то технічні запитання, чи поради щодо застосування – ми швидко отримуємо обґрунтовані відповіді, які дійсно допомагають. Це співпраця, якої бажаєш», – говорить Давид Санчес.
Партнерство триває вже кілька років. Наразі інструментальні рішення Tungaloy-NTK Germany є невід'ємною частиною багатьох процесів, таких як, наприклад, різання, відрізання та звичайне токарство.
Досвід показує: коли продуктивність інструменту та якість обслуговування поєднуються, виникають стабільні процеси на тривалий термін.
«Співпраця з Schlor демонструє, який великий потенціал має хороший інструмент – і наскільки важливим є відкритий обмін з користувачем. У Schlor поєднуються високі вимоги до якості та технічне розуміння. Саме це потрібно, щоб разом витягти максимум з інструменту, такого як FrontMax», – додає Йохен Мохр.
FrontMax як каталізатор
FrontMax від Tungaloy-NTK Germany не лише покращив один процес у Schlor – він встановив нові стандарти. Завдяки своїй комбінації максимальної глибини різання, відмінного контролю стружки та високого терміну служби, він є ідеальним інструментом для складної обробки дрібних деталей. «Ми повинні мати можливість покладатися на кожен інструмент – і FrontMax заслужив нашу довіру більше, ніж будь-коли», – підсумовує Санчес. Що залишається, так це інструмент, який може більше – і команда виробництва, яка може повністю зосередитися на тому, що вона робить найкраще: токарство на найвищому рівні.
Контакт:
www.tungaloy-ntk.de
