Lorsqu'il s'agit de précision au format réduit, Schlor Précisionsdrehteile ne fait aucun compromis. L'entreprise familiale de Walzbachtal s'est spécialisée dans les pièces tournées avec des diamètres compris entre 0,8 et 10 millimètres – minuscules, mais techniquement bien pensées. Pour rester en tête de la concurrence, tout doit être parfait dans la production : vitesse, précision de répétition, qualité. Des outils de coupe puissants en sont la base – comme le FrontMax pour le tournage frontal de Tungaloy-NTK Germany. Il a convaincu Schlor non seulement par ses caractéristiques techniques, mais aussi par des améliorations concrètes au quotidien : temps de cycle plus courts, durées de vie plus longues, processus simplifiés.
Depuis près de cinq décennies, tout tourne autour de la précision chez Schlor. Avec une équipe bien rodée de 13 spécialistes, dont environ un tiers est présent depuis plus de dix ans, l'entreprise fournit des clients exigeants des secteurs de l'automobile et de l'électrotechnique. L'entreprise familiale de Walzbachtal, en Bade-Wurtemberg, s'est spécialisée dans des pièces tournées de haute qualité avec des diamètres de 0,8 à 10 millimètres. La fabrication se fait avec une précision micrométrique – et cela en séries où l'efficacité et la sécurité des processus sont décisives.
Petites pièces, grandes exigences
Dans la production quotidienne, l'équipe de Schlor est confrontée à des défis typiques du micro-usinage : tolérances minimales, conditions d'espace étroites dans le traitement et exigences maximales en matière de conformité dimensionnelle et de qualité de surface. La diversité des matériaux représente un défi supplémentaire : Schlor traite non seulement des matériaux non ferreux comme le laiton, mais aussi des aciers inoxydables et des superalliages, qui posent de fortes exigences en matière de géométrie d'outil et de matériau de coupe. En particulier, le tournage frontal et arrière s'est établi comme des technologies clés – et joue un rôle central dans la fabrication de nombreux composants.
Le tournage frontal n'est pas une exception chez nous, mais la norme. C'est pourquoi nous avons besoin d'outils qui fonctionnent de manière fiable, précise et économique – et ce, avec chaque matériau », déclare David Sanchez, responsable de la production chez Schlor.
La durée de vie de l'outil est un facteur décisif pour la qualité et l'efficacité du traitement. Dans un espace restreint, des conditions de coupe optimales doivent être créées – sans compromis sur la conformité dimensionnelle ou la précision de répétition. Parallèlement, la pression économique augmente en raison des grandes quantités de pièces dites « gagnantes », ce qui rend la sécurité des processus et la stabilité d'une importance centrale.
Intégration complète, esprit tranquille
À la recherche d'une solution plus performante pour le tournage frontal, Schlor Précisionsdrehteile a découvert le FrontMax de Tungaloy-NTK Germany. L'outil a déjà convaincu lors des essais – aujourd'hui, il fait partie intégrante de la production en série. Le porte-outil TFTR1014H-0H2 avec refroidissement interne est utilisé en combinaison avec la plaquette de coupe TFX3301MRW, équipée du type de matériau de coupe DM4. Ce dernier a été spécialement développé pour le traitement de matériaux exigeants tels que les aciers inoxydables ou les alliages résistants à la chaleur – idéal donc pour le spectre de matériaux chez Schlor.
« Le FrontMax répond exactement aux exigences de ces domaines d'application : forces de coupe élevées, peu d'espace et stabilité de processus maximale – idéal pour le micro-usinage comme chez Schlor », déclare Jochen Mohr, conseil technique et vente chez Tungaloy-NTK Germany. « Grâce à la combinaison de la profondeur de coupe, du contrôle des copeaux et du refroidissement interne, le FrontMax est un véritable levier d'efficacité – surtout lors du tournage frontal de géométries complexes. »
La transition vers le FrontMax s'est déroulée sans heurts chez Schlor. Après une courte période de formation, l'outil a été entièrement intégré dans le processus de série en cours – sans modifications profondes. Seuls les paramètres de coupe ont été optimisés pour exploiter pleinement le potentiel du système : la vitesse de coupe et l'avance ont été ajustées de manière ciblée pour perfectionner le contrôle des copeaux et utiliser efficacement la profondeur de coupe maximale.
« Nous avons été immédiatement impressionnés par la facilité et l'efficacité avec lesquelles l'outil a pu être intégré dans notre processus – pas de longues expérimentations, mais un démarrage rapide et propre », décrit Sanchez l'entrée en matière.
Un avantage particulier est le porte-outil avec refroidissement interne, qui assure un évacuation efficace de la chaleur directement au niveau de la coupe. Cela empêche la surchauffe lors du traitement de superalliages ou d'aciers inoxydables – et crée ainsi des conditions thermiquement stables même à des valeurs de coupe élevées.
Quatre sont devenus un : le FrontMax économise des étapes de traitement
Dans une comparaison directe avec l'outil concurrent précédemment utilisé, la différence est rapidement devenue évidente : là où auparavant quatre passages de traitement étaient nécessaires pour usiner complètement le matériau, un seul passage suffit aujourd'hui. Cela est rendu possible par la profondeur de coupe maximale de 5,0 mm du FrontMax. De plus, la géométrie de briseur de copeaux TFX astucieusement conçue assure un excellent contrôle des copeaux, même avec des avances variables. « Le FrontMax a sensiblement modifié notre processus. Au lieu de quatre passages, nous n'en avons aujourd'hui plus qu'un – ce qui fait gagner énormément de temps et améliore en même temps la sécurité des processus », souligne David Sanchez.
Les résultats mesurables parlent d'eux-mêmes : grâce à trois passages économisés, le temps de cycle a pu être réduit d'environ 75 % et la durée de vie de l'outil augmentée d'environ 35 %. Cela signifie moins d'arrêts de machine, moins de changements d'outils et plus de productivité tout en maintenant une qualité élevée. Cette combinaison d'efficacité et de stabilité des processus fait du FrontMax aujourd'hui une référence dans la fabrication de petites pièces chez Schlor.
En termes de qualité de surface et de conformité dimensionnelle, le FrontMax montre également de solides résultats. Les composants se distinguent par des surfaces uniformes et lisses et des tolérances étroites – un impératif face aux exigences souvent très précises des clients des secteurs de l'automobile et de l'électrotechnique.
De plus, la production bénéficie d'une simplification claire du processus global : là où plusieurs passages d'outils avec une programmation complexe et une évacuation des copeaux étaient nécessaires auparavant, le FrontMax permet un usinage complet efficace en une seule étape. Moins de passages signifient moins de potentiel d'erreur – et cela apporte de la sécurité dans l'ensemble du processus de fabrication.
Technique avec soutien
Un outil n'est aussi bon que le service qui l'accompagne. Et ici aussi, Tungaloy-NTK Germany brille de mille feux. La collaboration étroite a été déterminante pour l'intégration rapide du nouveau système. Même après l'introduction, l'équipe de Tungaloy-NTK est régulièrement présente pour donner des conseils et de l'aide – que ce soit pour le réglage fin des valeurs de coupe ou le développement de processus existants.
« Nos contacts chez Tungaloy-NTK sont toujours disponibles et nous traitent sur un pied d'égalité. Que ce soit pour des questions techniques ou des conseils d'application, nous recevons rapidement des réponses solides qui nous aident vraiment. C'est une collaboration comme on en rêve », déclare David Sanchez.
Le partenariat existe depuis plusieurs années. Aujourd'hui, les solutions d'outils de Tungaloy-NTK Germany sont un élément essentiel de nombreux processus, comme par exemple le perçage, le décolletage et le tournage conventionnel.
L'expérience montre que lorsque la performance des outils et la qualité du service se rencontrent, des processus stables à long terme se mettent en place.
« La collaboration avec Schlor montre combien de potentiel se cache dans un bon outil – et à quel point l'échange ouvert avec l'utilisateur est crucial. Chez Schlor, une exigence de qualité élevée rencontre une compréhension technique. C'est exactement ce qu'il faut pour tirer le maximum d'un outil comme le FrontMax », ajoute Jochen Mohr.
FrontMax comme moteur d'innovation
Le FrontMax de Tungaloy-NTK Germany a non seulement amélioré un processus chez Schlor – il a établi de nouvelles normes. Avec sa combinaison de profondeur de coupe maximale, de contrôle des copeaux excellent et de longue durée de vie, il est l'outil parfait pour l'usinage de petites pièces exigeantes. « Nous devons pouvoir compter sur chaque outil – et le FrontMax a plus que mérité notre confiance », résume Sanchez. Ce qui reste, c'est un outil qui en fait plus – et une équipe de production qui peut se concentrer pleinement sur ce qu'elle fait de mieux : le tournage à un niveau élevé.
Contact :
www.tungaloy-ntk.fr
