Noch vor wenigen Jahren waren Honmaschinen vor allem auf maximale Stückzahlen ausgelegt. Heute prägen kleinere Losgrößen, häufige Variantenwechsel und kürzere Lieferzeiten den Fertigungsalltag. Wirtschaftlichkeit entsteht deshalb nicht mehr allein durch kurze Bearbeitungszeiten, sondern durch die Fähigkeit, unterschiedliche Werkstücke schnell, präzise und mit minimalem Rüstaufwand zu fertigen. Flexibilität wird damit zum entscheidenden Produktivitätsfaktor. Die Nagel Gruppe gibt vier Antworten auf die Herausforderungen moderner Hontechnologie
Vier Technologien – ein gemeinsames Ziel
Ob flexible High-Mix-/Low-Volume-Fertigung, Qualität vom ersten Werkstück, Präzision über mehrere Meter oder Oberflächen im Nano- und Submikrometerbereich – die Herausforderungen der Präzisionsbearbeitung unterscheiden sich, ihre Antworten folgen jedoch demselben Prinzip: höhere Flexibilität, mehr Prozessintelligenz und maximale Produktivität. Mit Nagel Technologies, Kadia, Gehring Technologies und FLP Microfinishing zeigt die Nagel-Gruppe auf der AMB 2026, wie sich diese Anforderungen entlang der gesamten Prozesskette lösen lassen – von der flexiblen Honbearbeitung über hochproduktive Serienfertigung und Deephone bis zur KI-gestützten Oberflächenfeinstbearbeitung. Im Mittelpunkt stehen keine Einzelmaschinen, sondern zukunftssichere Fertigungslösungen für die Präzisionsbearbeitung von morgen.
Mit der EasyHone VRX hat Nagel Technologies genau für diese Anforderungen ein flexibles Honzentrum entwickelt. Das modulare Maschinenkonzept ermöglicht insbesondere mittelständischen Fertigungsbetrieben und Lohnfertigern einen wirtschaftlichen Einstieg in die Hontechnologie und wächst bei Bedarf mit zusätzlichen Achsen, Spann- oder Messtechnikmodulen. Entwickelt und gefertigt in Deutschland verbindet die Maschine bewährte Nagel-Qualität mit hoher Investitionssicherheit. Auch konstruktiv ist die EasyHone VRX konsequent auf Flexibilität ausgelegt.
Eine X-Achse von bis zu 1.200 Millimetern, ein großzügiger T-Nuten-Tisch und ein variables Spannkonzept ermöglichen die Bearbeitung unterschiedlichster Werkstücke ohne aufwendige Umrüstungen. Mehrere Vorrichtungen lassen sich parallel vorbereiten, wodurch Stillstandszeiten sinken und Produktivität bereits vor dem eigentlichen Honprozess entsteht.
Mechanische Flexibilität allein genügt jedoch nicht. Mit dem digitalen HonAssistant unterstützt die EasyHone VRX den Bediener bei Programmerstellung und Prozessführung. Eine optionale pneumatische Luftmesseinrichtung überwacht den Bohrungsdurchmesser direkt während der Bearbeitung, sodass manuelle Zwischenmessungen entfallen, Messfehler reduziert und die Prozesssicherheit insbesondere bei engen Toleranzen erhöht werden. Gleichzeitig wird Erfahrungswissen digitalisiert und unabhängig vom einzelnen Bediener verfügbar – ein wichtiger Vorteil angesichts des zunehmenden Fachkräftemangels. Die EasyHone VRX richtet sich an Anwendungen mit häufig wechselnden Werkstücken – von Buchsen und Kompressorkomponenten bis zu Zylinderblöcken. Ihr größter Vorteil liegt weniger in maximalen Stückzahlen als in der Fähigkeit, reproduzierbare Präzision, kurze Rüstzeiten und intuitive Bedienung wirtschaftlich zu verbinden. Gerade in High-Mix-/Low-Volume Fertigungen entscheidet diese Kombination zunehmend über die Wettbewerbsfähigkeit.
Flexibilität schafft jedoch nur dann einen wirtschaftlichen Vorteil, wenn auch nach jedem Produktwechsel vom ersten Werkstück an die geforderte Qualität erreicht wird. Genau hier setzt KADIA mit der dritten Generation der U line an.
Produktivität beginnt beim ersten Werkstück
Mit kleineren Losgrößen, steigender Variantenvielfalt und kürzeren Produktlebenszyklen reicht hohe Produktivität allein nicht mehr aus. Entscheidend ist, nach jedem Werkstückwechsel ohne lange Einfahrprozesse oder Optimierungsschleifen sofort innerhalb der Toleranz zu produzieren. Besonders Branchen wie Hydraulik, Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Medizintechnik und Pharma verlangen heute höchste Präzision, kurze Rüstzeiten und wirtschaftliche High-Mix-/Low-Volume-Fertigungen. Für diese Anforderungen hat KADIA die dritte Generation der U line entwickelt. Ein um 30 Prozent größerer Rundtisch, 60 Prozent mehr Arbeitsfläche und eine optimierte Zugänglichkeit verkürzen Werkzeug- und Werkstückwechsel und schaffen ideale Voraussetzungen für flexible Automatisierung von Handlingsystemen für kleine Losgrößen bis hin zu mannlosen Fertigungszellen. Produktivität und Flexibilität werden damit zu einer Einheit.
Ein wesentliches Merkmal der U line ist ihr softwarezentrierter Entwicklungsansatz.
Die neue HMC100Steuerung überwacht den Bearbeitungsprozess kontinuierlich, kombiniert mehrere Bearbeitungsstrategien innerhalb eines Honzyklus und ermöglicht gemeinsam mit der neuen LH2x-Honspindel mit drei Direktantrieben höhere Dynamik, größere Zerspanleistung und einen erweiterten Anwendungsbereich. Integriertes Formhonen erzeugt definierte Bohrungsgeometrien reproduzierbar, während höhere Maschinenverfügbarkeit, vereinfachte Wartung und intelligente Prozessführung die Abhängigkeit vom Erfahrungswissen einzelner Bediener deutlich reduzieren. Wie groß der wirtschaftliche Nutzen ist, zeigt eine automatisierte Fertigungszelle aus der Praxis: Unterschiedliche Präzisionsbauteile werden mit Taktzeiten unter zehn Sekunden gefertigt, während sich die Rüstzeiten um rund 20 Prozent reduzieren. Gleichzeitig steigen Prozessfähigkeit, Maschinenverfügbarkeit und Gesamtanlageneffektivität (OEE), Ausschuss und Anlaufteile sinken und die geforderte Qualität wird bereits ab dem ersten Werkstück erreicht. Das reduziert die Stückkosten, erhöht die Investitionssicherheit und schafft die Flexibilität, zukünftige Werkstücke und Anwendungen ohne aufwendige Anpassungen zu integrieren.
Doch selbst perfekte Prozessführung stößt an physikalische Grenzen, wenn Werkstücke nicht wenige Zentimeter, sondern mehrere Meter lang sind. Dann entscheidet die Fähigkeit, Präzision über die gesamte Bauteillänge hinweg reproduzierbar sicherzustellen – genau hier setzt Gehring Technologies mit seinem modularen Deephone-Baukasten an.
Wenn Präzision mehrere Meter lang wird
Mit zunehmender Bauteillänge steigen die Anforderungen an die Hontechnologie erheblich. Lange Hydraulikzylinder, Wellen oder Rohrkomponenten verlangen nicht nur höchste Maßhaltigkeit, sondern reproduzierbare Präzision über mehrere Meter hinweg. Gleichzeitig erwarten Kunden kürzere Projektlaufzeiten, wirtschaftliche Maschinenkonzepte und eine schnelle Anpassung an unterschiedliche Anwendungen. Mit dem modularen Deephone-Baukasten hat Gehring Technologies hierfür eine neue Maschinenplattform entwickelt. Statt individueller Sondermaschinen basiert das Konzept auf standardisierten Modulen, mit denen sich Deephone für Werkstücklängen von 2 bis 10 Metern schnell und wirtschaftlich konfigurieren lassen. Das verkürzt Projektierung und Angebotserstellung, reduziert den Engineering-Aufwand und schafft gleichzeitig die Flexibilität für kundenspezifische Lösungen.
Ergänzt wird der Baukasten durch unterschiedliche Getriebevarianten, die neue Steuerungsgeneration GCU 3.x sowie eine aufeinander abgestimmte Werkzeug- und Schleifmitteltechnologie aus dem Unternehmensverbund. Maschine, Werkzeug und Prozess werden dadurch als integriertes Gesamtsystem entwickelt, das höchste Präzision, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit über die gesamte Bauteillänge gewährleistet. Die Einsatzgebiete reichen von Hydraulikzylindern über lange Wellen bis hin zu anspruchsvollen Rohrkomponenten für Industrie, Energie- und Anlagentechnik. Gerade in diesen Märkten, in denen individuelle Anforderungen und kurze Lieferzeiten zunehmend über die Wettbewerbsfähigkeit entscheiden, verbindet der Deephone-Baukasten technische Flexibilität mit einer deutlich schnelleren Umsetzung kundenspezifischer Lösungen.
Doch selbst Präzision über mehrere Meter markiert noch nicht das Ende der technologischen Entwicklung. In der Halbleiterfertigung, Optik oder Medizintechnik verschieben sich die Anforderungen erneut – dort entscheiden Oberflächenqualitäten im Nano- und Submikrometerbereich. Genau auf dieses Fertigungsniveau hat sich FLP Microfinishing spezialisiert.
Wenn künstliche Intelligenz Nanogenauigkeit ermöglicht
Die Oberflächenfeinstbearbeitung steht vor einem ähnlichen Wandel wie die Hontechnologie: Während Genauigkeiten im Mikrometerbereich früher als Maßstab galten, verlangen viele Anwendungen heute Toleranzen im Nano- und Subnanometerbereich. Gleichzeitig erschweren Fachkräftemangel und steigender Kostendruck den wirtschaftlichen Betrieb hochpräziser Fertigungsprozesse. Gefragt sind deshalb Maschinen, die höchste Präzision, intelligente Prozessführung und Energieeffizienz miteinander verbinden. Mit der HE-Baureihe bietet FLP Microfinishing eine modulare Maschinenplattform für doppelseitiges Feinschleifen, Läppen und Polieren, die auf diese Anforderungen ausgelegt ist. Die stabile und kompakte Konstruktion lässt sich über standardisierte Baugruppen oder kundenspezifische Erweiterungen an unterschiedlichste Bearbeitungsaufgaben anpassen und schafft damit hohe Flexibilität sowie langfristige Investitionssicherheit.
Die HE 540 wurde speziell für geometrisch anspruchsvolle und dünnwandige Werkstücke entwickelt. Sie bearbeitet unter anderem Glaswafer, Saphir sowie Komponenten aus Hartmetall oder Keramik mit hoher Prozessstabilität und reproduzierbarer Maßhaltigkeit. Trotz ihrer außergewöhnlichen Steifigkeit arbeitet sie mit der für diese Anwendungen erforderlichen Sensibilität und bleibt dabei so kompakt, dass sie durch jede handelsübliche Industrietür transportiert werden kann. Ein zentrales Element ist das intelligente Zusammenspiel von Mechanik, Steuerung und Software. Das von FLP entwickelte Planebenbearbeitungssystem steuert die Werkzeugbahnen gezielt und erreicht Ebenheiten sowie
Planparallelitäten von 0,1 bis 0,01 Mikrometern. Mit entsprechenden KI-Modulen analysiert die Maschine den Bearbeitungsprozess kontinuierlich, unterstützt den Bediener mit Optimierungsempfehlungen und übernimmt zunehmend Aufgaben der Prozess- und Kostenoptimierung. Erfahrungswissen wird dadurch digitalisiert und unabhängig vom einzelnen Spezialisten verfügbar. Wie groß das Potenzial intelligenter Prozessführung ist, zeigt eine bereits realisierte Industrie-4.0-Fertigungszelle innerhalb der Nagel-Gruppe: Mehrere vernetzte Maschinen übertrafen die ursprünglich geforderten Leistungskennzahlen um mehr als 50 Prozent. Für Anwender bedeutet dies höhere Prozessstabilität, konstante Abtragsleistungen, reproduzierbare Präzision und eine deutlich gesteigerte Wirtschaftlichkeit. Die HE-Baureihe steht damit exemplarisch für den Wandel der Oberflächenfeinstbearbeitung – von der hochpräzisen Einzelmaschine zur intelligenten Produktionsplattform.
Die Nagel-Gruppe auf der AMB 2026 in Stuttgart in Halle 5 Stand 5C30.
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