Solo pochi anni fa, le macchine per rettifica erano principalmente progettate per massimizzare i quantitativi. Oggi, il quotidiano della produzione è caratterizzato da lotti più piccoli, frequenti cambi di variante e tempi di consegna più brevi. L'economicità non deriva più solo da tempi di lavorazione brevi, ma dalla capacità di produrre rapidamente, con precisione e con un minimo sforzo di attrezzaggio pezzi di lavoro diversi. La flessibilità diventa quindi un fattore di produttività decisivo. Il gruppo Nagel fornisce quattro risposte alle sfide della moderna tecnologia di rettifica.
Quattro tecnologie - un obiettivo comune
Che si tratti di produzione flessibile ad alta varietà/basso volume, qualità dal primo pezzo, precisione su più metri o superfici nell'intervallo del nano e submicrometro - le sfide della lavorazione di precisione variano, ma le loro risposte seguono lo stesso principio: maggiore flessibilità, più intelligenza di processo e massima produttività. Con Nagel Technologies, Kadia, Gehring Technologies e FLP Microfinishing, il gruppo Nagel mostra all'AMB 2026 come queste esigenze possano essere soddisfatte lungo l'intera catena di processo - dalla lavorazione flessibile a umido alla produzione in serie ad alta produttività e Deephone fino alla lavorazione superficiale di precisione supportata dall'IA. Al centro non ci sono singole macchine, ma soluzioni di produzione a prova di futuro per la lavorazione di precisione di domani.
Con l'EasyHone VRX, Nagel Technologies ha sviluppato un centro di rettifica flessibile proprio per queste esigenze. Il concetto di macchina modulare consente in particolare alle aziende manifatturiere di medie dimensioni e ai produttori a contratto di avere un accesso economico alla tecnologia di rettifica e cresce, se necessario, con assi aggiuntivi, moduli di serraggio o di misurazione. Sviluppata e prodotta in Germania, la macchina unisce la comprovata qualità Nagel a un'elevata sicurezza degli investimenti. Anche dal punto di vista costruttivo, l'EasyHone VRX è progettata in modo coerente per la flessibilità.
Un asse X di fino a 1.200 millimetri, un ampio tavolo a T e un concetto di serraggio variabile consentono la lavorazione di diversi pezzi senza costose riconversioni. Diverse attrezzature possono essere preparate in parallelo, riducendo i tempi di inattività e aumentando la produttività già prima del vero e proprio processo di rettifica.
Tuttavia, la flessibilità meccanica da sola non è sufficiente. Con il digitale HonAssistant, la EasyHone VRX supporta l'operatore nella creazione di programmi e nella gestione dei processi. Un dispositivo di misurazione dell'aria pneumatico opzionale monitora il diametro del foro direttamente durante l lavorazione, eliminando la necessità di misurazioni intermedie manuali, riducendo gli errori di misurazione e aumentando la sicurezza del processo, in particolare con tolleranze strette. Allo stesso tempo, la conoscenza esperienziale viene digitalizzata e resa disponibile indipendentemente dall'operatore singolo - un vantaggio importante considerando la crescente carenza di manodopera qualificata. La EasyHone VRX è destinata ad applicazioni con pezzi di lavoro frequentemente variabili - da boccole e componenti di compressori a blocchi cilindri. Il suo maggiore vantaggio risiede meno nel numero massimo di pezzi, ma nella capacità di combinare in modo economico precisione riproducibile, tempi di attrezzaggio brevi e un funzionamento intuitivo. Proprio nelle produzioni ad alta varietà/basso volume, questa combinazione determina sempre più la competitività.
La flessibilità crea un vantaggio economico solo se, dopo ogni cambio di prodotto, si raggiunge la qualità richiesta fin dal primo pezzo lavorato. È proprio qui che KADIA interviene con la terza generazione della U line.
La produttività inizia con il primo pezzo.
Con l'aumento delle piccole serie, della varietà di varianti e dei cicli di vita dei prodotti più brevi, l'alta produttività da sola non è più sufficiente. È fondamentale produrre immediatamente all'interno delle tolleranze dopo ogni cambio di pezzo senza lunghi processi di avviamento o cicli di ottimizzazione. Settori come l'idraulica, l'aerospaziale, la difesa, la tecnologia medica e la farmaceutica richiedono oggi la massima precisione, tempi di attrezzaggio brevi e produzioni economiche ad alta varietà e basso volume. Per queste esigenze, KADIA ha sviluppato la terza generazione della U line. Un tavolo rotante più grande del 30%, il 60% in più di superficie di lavoro e un'accessibilità ottimizzata riducono i cambi di utensili e pezzi e creano condizioni ideali per l'automazione flessibile dei sistemi di handling per piccole serie fino a celle di produzione senza operatore. Produttività e flessibilità diventano così un'unità.
Una caratteristica fondamentale della U line è il suo approccio allo sviluppo incentrato sul software.
Il nuovo controllo HMC100 monitora continuamente il processo di lavorazione, combina diverse strategie di lavorazione all'interno di un ciclo di rettifica e consente, insieme al nuovo mandrino di rettifica LH2x con tre azionamenti diretti, una maggiore dinamica, una maggiore capacità di asportazione e un'ampia gamma di applicazioni. La rettifica integrata produce geometrie di fori definite in modo ripetibile, mentre una maggiore disponibilità della macchina, una manutenzione semplificata e una gestione intelligente del processo riducono notevolmente la dipendenza dalla conoscenza esperta dei singoli operatori. L'entità del beneficio economico è dimostrata da una cella di produzione automatizzata della pratica: diversi componenti di precisione vengono realizzati con tempi di ciclo inferiori ai dieci secondi, mentre i tempi di attrezzaggio si riducono di circa il 20%. Allo stesso tempo, aumentano la capacità di processo, la disponibilità della macchina e l'efficacia complessiva dell'impianto (OEE), mentre gli scarti e i pezzi di avviamento diminuiscono e la qualità richiesta viene raggiunta già dal primo pezzo. Questo riduce i costi per pezzo, aumenta la sicurezza degli investimenti e crea la flessibilità per integrare futuri pezzi e applicazioni senza complesse modifiche.
Tuttavia, anche una gestione perfetta del processo incontra limiti fisici quando i pezzi da lavorare non sono lunghi pochi centimetri, ma diversi metri. In questo caso, la capacità di garantire la precisione in modo riproducibile su tutta la lunghezza del componente diventa decisiva - ed è proprio qui che Gehring Technologies interviene con il suo sistema modulare Deephone.
Quando la precisione diventa lunga diversi metri
Con l'aumento della lunghezza dei componenti, le esigenze per la tecnologia di rettifica aumentano notevolmente. Cilindri idraulici lunghi, alberi o componenti tubolari richiedono non solo la massima precisione dimensionale, ma anche una precisione riproducibile su diversi metri. Allo stesso tempo, i clienti si aspettano tempi di progetto più brevi, concetti di macchine economici e un rapido adattamento a diverse applicazioni. Con il sistema modulare Deephone, Gehring Technologies ha sviluppato una nuova piattaforma per macchine. Invece di macchine speciali individuali, il concetto si basa su moduli standardizzati, con i quali Deephone può essere configurato rapidamente ed economicamente per lunghezze di pezzi da 2 a 10 metri. Questo riduce la progettazione e la creazione di offerte, riduce il lavoro di ingegneria e crea allo stesso tempo la flessibilità per soluzioni personalizzate.
Il kit è completato da diverse varianti di trasmissione, dalla nuova generazione di controllo GCU 3.x e da una tecnologia di utensili e abrasivi coordinata all'interno del gruppo aziendale. Macchina, utensile e processo vengono sviluppati come un sistema integrato, garantendo la massima precisione, sicurezza del processo e redditività su tutta la lunghezza dei componenti. I campi di applicazione spaziano dai cilindri idraulici a lunghe aste fino a componenti tubolari complessi per l'industria, l'energia e la tecnologia degli impianti. Proprio in questi mercati, dove le esigenze individuali e i tempi di consegna brevi decidono sempre più la competitività, il kit Deephone unisce flessibilità tecnica a una realizzazione notevolmente più rapida di soluzioni personalizzate.
Ma anche la precisione su diversi metri non segna ancora la fine dello sviluppo tecnologico. Nella produzione di semiconduttori, ottica o tecnologia medica, le esigenze si spostano nuovamente - lì le qualità superficiali nel campo del nano e submicrometro fanno la differenza. FLP Microfinishing si è specializzata proprio a questo livello di produzione.
Quando l'intelligenza artificiale consente la nano-precisione
La lavorazione superficiale fine è di fronte a un cambiamento simile a quello della tecnologia di rettifica: mentre le precisioni nel campo del micrometro erano in passato considerate come standard, molte applicazioni oggi richiedono tolleranze nel campo del nano e subnanometro. Allo stesso tempo, la carenza di personale qualificato e la crescente pressione dei costi rendono difficile l'operatività economica di processi di produzione ad alta precisione. Sono quindi richieste macchine che uniscano la massima precisione, una gestione intelligente del processo e l'efficienza energetica. Con la serie HE, FLP Microfinishing offre una piattaforma modulare di macchine per la rettifica fine, il lappaggio e la lucidatura a doppio lato, progettata per soddisfare queste esigenze. La costruzione stabile e compatta può essere adattata a diverse attività di lavorazione tramite gruppi standardizzati o estensioni personalizzate, creando così alta flessibilità e sicurezza degli investimenti a lungo termine.
La HE 540 è stata sviluppata specificamente per pezzi di lavoro geometricamente complessi e sottili. Essa lavora, tra l'altro, wafer di vetro, zaffiro e componenti in carburo o ceramica con alta stabilità del processo e riproducibilità delle misure. Nonostante la sua straordinaria rigidità, lavora con la sensibilità richiesta per queste applicazioni e rimane così compatta da poter essere trasportata attraverso qualsiasi porta industriale standard. Un elemento centrale è l'interazione intelligente tra meccanica, controllo e software. Il sistema di lavorazione piano sviluppato da FLP controlla in modo mirato le traiettorie degli utensili e raggiunge piani e
pianoparallelismi da 0,1 a 0,01 micrometri. Con moduli di intelligenza artificiale appropriati, la macchina analizza continuamente il processo di lavorazione, supporta l'operatore con raccomandazioni di ottimizzazione e assume sempre più compiti di ottimizzazione del processo e dei costi. La conoscenza esperienziale viene così digitalizzata e resa disponibile indipendentemente dal singolo specialista. Quanto grande sia il potenziale della gestione intelligente del processo è dimostrato da una cella di produzione Industria 4.0 già realizzata all'interno del gruppo Nagel: diverse macchine collegate hanno superato i valori di prestazione inizialmente richiesti di oltre il 50%. Per gli utenti, questo significa maggiore stabilità del processo, prestazioni di asportazione costanti, precisione riproducibile e una redditività notevolmente aumentata. La serie HE rappresenta quindi esemplarmente il cambiamento della lavorazione superficiale fine - dalla macchina singola ad alta precisione alla piattaforma di produzione intelligente.
Il gruppo Nagel all'AMB 2026 a Stoccarda, nel padiglione 5, stand 5C30.
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