Jeszcze kilka lat temu maszyny honujące były głównie zaprojektowane z myślą o maksymalnych ilościach produkcji. Dziś codzienność produkcyjna kształtują mniejsze serie, częste zmiany wariantów i krótsze czasy dostawy. Rentowność nie wynika już tylko z krótkich czasów obróbczych, lecz z umiejętności szybkiego, precyzyjnego wytwarzania różnych elementów z minimalnym nakładem pracy przy przezbrojeniu. Elastyczność staje się zatem kluczowym czynnikiem produktywności. Grupa Nagel przedstawia cztery odpowiedzi na wyzwania nowoczesnej technologii honowania.
Cztery technologie – jeden wspólny cel
Niezależnie od elastycznej produkcji o wysokim zróżnicowaniu i niskiej objętości, jakości od pierwszego detalu, precyzji na kilku metrach czy powierzchni w zakresie nano- i submikrometrów – wyzwania obróbki precyzyjnej różnią się, ale ich odpowiedzi opierają się na tym samym zasadzie: większa elastyczność, więcej inteligencji procesowej i maksymalna wydajność. Grupa Nagel, wraz z Nagel Technologies, Kadia, Gehring Technologies i FLP Microfinishing, zaprezentuje na AMB 2026, jak te wymagania można zrealizować wzdłuż całego łańcucha procesowego – od elastycznej obróbki honowniczej, przez wysoko wydajną produkcję seryjną i Deephone, aż po wspomaganą sztuczną inteligencją obróbkę powierzchniową. W centrum uwagi nie są pojedyncze maszyny, ale przyszłościowe rozwiązania produkcyjne dla precyzyjnej obróbki jutra.
Z EasyHone VRX firma Nagel Technologies opracowała elastyczne centrum honowania, które odpowiada na te wymagania. Modularna koncepcja maszyny umożliwia szczególnie średnim przedsiębiorstwom produkcyjnym i zleceniobiorcom ekonomiczne wejście w technologię honowania oraz rozwój w razie potrzeby o dodatkowe osie, moduły mocujące lub pomiarowe. Opracowana i wyprodukowana w Niemczech maszyna łączy sprawdzoną jakość Nagel z wysokim bezpieczeństwem inwestycyjnym. Konstrukcja EasyHone VRX jest konsekwentnie zaprojektowana z myślą o elastyczności.
Oś X o długości do 1.200 milimetrów, przestronny stół T-gwintowy oraz zmienne koncepcje mocowania umożliwiają obróbkę różnorodnych detali bez skomplikowanych przestawień. Wiele urządzeń można przygotować równolegle, co zmniejsza czasy przestoju i zwiększa wydajność już przed właściwym procesem honowania.
Jednak sama elastyczność mechaniczna nie wystarcza. Dzięki cyfrowemu HonAssistant, EasyHone VRX wspiera operatora w tworzeniu programów i prowadzeniu procesów. Opcjonalne pneumatyczne urządzenie pomiarowe monitoruje średnicę otworu bezpośrednio podczas obróbki, co eliminuje potrzebę ręcznych pomiarów, redukuje błędy pomiarowe i zwiększa bezpieczeństwo procesu, szczególnie przy wąskich tolerancjach. Jednocześnie wiedza ekspercka jest cyfryzowana i dostępna niezależnie od pojedynczego operatora – co stanowi istotną zaletę w obliczu rosnącego niedoboru wykwalifikowanej siły roboczej. EasyHone VRX jest skierowana do zastosowań z często zmieniającymi się detalami – od tulei i komponentów sprężarek po bloki cylindrów. Jej największą zaletą jest nie maksymalna liczba sztuk, lecz zdolność do ekonomicznego łączenia reprodukowalnej precyzji, krótkich czasów przezbrojenia i intuicyjnej obsługi. W przypadku produkcji typu High-Mix/Low-Volume ta kombinacja coraz bardziej decyduje o konkurencyjności.
Elastyczność przynosi korzyści ekonomiczne tylko wtedy, gdy po każdej zmianie produktu od pierwszego detalu osiągana jest wymagana jakość. Właśnie tutaj KADIA wprowadza trzecią generację linii U.
Produktywność zaczyna się od pierwszej sztuki.
Przy mniejszych seriach produkcyjnych, rosnącej różnorodności wariantów i krótszych cyklach życia produktów sama wysoka wydajność już nie wystarcza. Kluczowe jest, aby po każdej zmianie detalu produkować natychmiast w tolerancji, bez długich procesów uruchamiania czy pętli optymalizacyjnych. Szczególnie branże takie jak hydraulika, lotnictwo i kosmonautyka, obronność, technika medyczna i farmaceutyka wymagają dziś najwyższej precyzji, krótkich czasów przezbrojenia oraz ekonomicznej produkcji w systemie High-Mix/Low-Volume. Na te potrzeby KADIA opracowała trzecią generację linii U. O 30 procent większy stół obrotowy, 60 procent więcej powierzchni roboczej i zoptymalizowana dostępność skracają czas wymiany narzędzi i detali, tworząc idealne warunki do elastycznej automatyzacji systemów manipulacyjnych dla małych serii produkcyjnych, aż po bezzałogowe komórki produkcyjne. Wydajność i elastyczność stają się w ten sposób jednością.
Istotną cechą linii U jest jej oparte na oprogramowaniu podejście do rozwoju.
Nowa kontrola HMC100 monitoruje proces obróbczy w sposób ciągły, łączy kilka strategii obróbczych w ramach jednego cyklu honowania i umożliwia, wraz z nową wrzecionem honującym LH2x z trzema napędami bezpośrednimi, wyższą dynamikę, większą wydajność skrawania i szerszy zakres zastosowań. Zintegrowane formowe honowanie wytwarza definiowane geometrie otworów w sposób powtarzalny, podczas gdy wyższa dostępność maszyn, uproszczona konserwacja i inteligentne prowadzenie procesów znacząco redukują zależność od doświadczenia poszczególnych operatorów. Jak duży jest korzyść ekonomiczna, pokazuje zautomatyzowana komórka produkcyjna z praktyki: różne precyzyjne elementy są wytwarzane z czasami cyklu poniżej dziesięciu sekund, podczas gdy czasy przezbrojeń zmniejszają się o około 20 procent. Jednocześnie wzrasta zdolność procesów, dostępność maszyn i efektywność całego zakładu (OEE), odpady i części próbne maleją, a wymagania jakościowe są osiągane już od pierwszego detalu. To redukuje koszty jednostkowe, zwiększa bezpieczeństwo inwestycji i tworzy elastyczność w integrowaniu przyszłych detali i zastosowań bez skomplikowanych dostosowań.
Jednak nawet perfekcyjne prowadzenie procesu napotyka fizyczne ograniczenia, gdy elementy robocze mają nie kilka centymetrów, lecz kilka metrów długości. Wtedy decydująca jest zdolność do reprodukowania precyzji na całej długości komponentu – właśnie tutaj Gehring Technologies wprowadza swój modułowy system Deephone.
Gdy precyzja ma kilka metrów długości
Wraz ze wzrostem długości elementu, wymagania dotyczące technologii honowania znacznie rosną. Długie cylindry hydrauliczne, wały lub komponenty rurkowe wymagają nie tylko najwyższej dokładności wymiarowej, ale także reprodukowalnej precyzji na długości kilku metrów. Jednocześnie klienci oczekują krótszych czasów realizacji projektów, ekonomicznych koncepcji maszyn oraz szybkiej adaptacji do różnych zastosowań. Dzięki modułowemu systemowi Deephone, firma Gehring Technologies opracowała nową platformę maszynową. Zamiast indywidualnych maszyn specjalnych, koncepcja opiera się na znormalizowanych modułach, które umożliwiają szybkie i ekonomiczne konfigurowanie Deephone dla długości detali od 2 do 10 metrów. Skraca to czas projektowania i przygotowania oferty, redukuje nakład pracy inżynieryjnej i jednocześnie stwarza elastyczność dla rozwiązań dostosowanych do potrzeb klienta.
Zestaw konstrukcyjny uzupełniają różne warianty przekładni, nową generację sterowania GCU 3.x oraz dostosowaną technologię narzędzi i materiałów ściernych z grupy przedsiębiorstw. Maszyna, narzędzie i proces są w ten sposób rozwijane jako zintegrowany system, który zapewnia najwyższą precyzję, bezpieczeństwo procesów i opłacalność na całej długości elementu. Obszary zastosowań obejmują cylindry hydrauliczne, długie wały oraz wymagające komponenty rur dla przemysłu, energetyki i techniki systemowej. Szczególnie na tych rynkach, gdzie indywidualne wymagania i krótkie czasy dostaw coraz bardziej decydują o konkurencyjności, zestaw konstrukcyjny Deephone łączy elastyczność techniczną z wyraźnie szybszą realizacją rozwiązań dostosowanych do potrzeb klienta.
Jednak nawet precyzja na poziomie kilku metrów nie oznacza końca rozwoju technologicznego. W produkcji półprzewodników, optyce czy medycynie wymagania ponownie się zmieniają – tam decydują jakość powierzchni w zakresie nano- i submikrometrów. Właśnie na tym poziomie produkcji specjalizuje się FLP Microfinishing.
Kiedy sztuczna inteligencja umożliwia nanodokładność
Obróbka powierzchniowa o wysokiej precyzji stoi przed podobną zmianą jak technologia honowania: podczas gdy dokładności w zakresie mikrometrów były kiedyś uważane za standard, wiele zastosowań wymaga dziś tolerancji w zakresie nanometrów i subnanometrów. Jednocześnie niedobór wykwalifikowanej siły roboczej oraz rosnąca presja kosztowa utrudniają ekonomiczne prowadzenie wysoko precyzyjnych procesów produkcyjnych. Dlatego poszukiwane są maszyny, które łączą najwyższą precyzję, inteligentne prowadzenie procesów i efektywność energetyczną. Seria HE firmy FLP Microfinishing oferuje modułową platformę maszynową do dwustronnego szlifowania, lapowania i polerowania, zaprojektowaną z myślą o tych wymaganiach. Stabilna i kompaktowa konstrukcja może być dostosowana do różnorodnych zadań obróbczych za pomocą standardowych zespołów lub rozszerzeń dostosowanych do potrzeb klienta, co zapewnia dużą elastyczność oraz długoterminowe bezpieczeństwo inwestycji.
HE 540 została specjalnie zaprojektowana do obróbki geometrycznie wymagających i cienkościennych detali. Obrabia między innymi wafle szklane, szafir oraz komponenty z węglika spiekanego lub ceramiki z wysoką stabilnością procesu i powtarzalną dokładnością wymiarową. Pomimo swojej wyjątkowej sztywności, działa z wymaganą dla tych zastosowań wrażliwością i pozostaje na tyle kompaktowa, że można ją transportować przez każde standardowe drzwi przemysłowe. Kluczowym elementem jest inteligentna współpraca mechaniki, sterowania i oprogramowania. Opracowany przez FLP system obróbczy do płaskich powierzchni precyzyjnie steruje ścieżkami narzędzi i osiąga płaskości oraz
Równoległości płaszczyzn od 0,1 do 0,01 mikrometra. Dzięki odpowiednim modułom AI maszyna ciągle analizuje proces obróbczy, wspiera operatora zaleceniami optymalizacyjnymi i coraz bardziej przejmuje zadania związane z optymalizacją procesów i kosztów. Wiedza ekspercka jest w ten sposób cyfryzowana i dostępna niezależnie od pojedynczego specjalisty. Jak duży jest potencjał inteligentnego prowadzenia procesów, pokazuje już zrealizowana komórka produkcyjna Przemysłu 4.0 w grupie Nagel: Kilka połączonych maszyn przekroczyło pierwotnie wymagane wskaźniki wydajności o ponad 50 procent. Dla użytkowników oznacza to wyższą stabilność procesów, stałe wydajności usuwania materiału, powtarzalną precyzję i znacznie zwiększoną opłacalność. Seria HE jest zatem przykładem zmiany w precyzyjnej obróbce powierzchni – od wysoko precyzyjnej maszyny jednostkowej do inteligentnej platformy produkcyjnej.
Grupa Nagel na AMB 2026 w Stuttgarcie w hali 5, stoisko 5C30.
Kontakt:
