Hace solo unos años, las máquinas de rectificado estaban diseñadas principalmente para cantidades máximas. Hoy en día, tamaños de lote más pequeños, cambios frecuentes de variantes y tiempos de entrega más cortos marcan la rutina de fabricación. La rentabilidad ya no se genera solo a través de tiempos de procesamiento cortos, sino a través de la capacidad de fabricar diferentes piezas rápidamente, con precisión y con un esfuerzo de configuración mínimo. La flexibilidad se convierte así en un factor decisivo de productividad. El grupo Nagel ofrece cuatro respuestas a los desafíos de la tecnología de rectificado moderno.
Cuatro tecnologías - un objetivo común
Ya sea fabricación flexible de alta mezcla/bajo volumen, calidad desde la primera pieza, precisión a lo largo de varios metros o superficies en el rango nano y submicrométrico - los desafíos del mecanizado de precisión son diferentes, pero sus respuestas siguen el mismo principio: mayor flexibilidad, más inteligencia de proceso y máxima productividad. Con Nagel Technologies, Kadia, Gehring Technologies y FLP Microfinishing, el grupo Nagel muestra en la AMB 2026 cómo se pueden resolver estos requisitos a lo largo de toda la cadena de proceso - desde el mecanizado de rectificado flexible hasta la fabricación en serie de alta productividad y Deephone, hasta el mecanizado de superficies de precisión asistido por IA. El enfoque no está en máquinas individuales, sino en soluciones de fabricación a prueba de futuro para el mecanizado de precisión del mañana.
Con el EasyHone VRX, Nagel Technologies ha desarrollado un centro de rectificado flexible precisamente para estos requisitos. El concepto modular de la máquina permite especialmente a las empresas de fabricación medianas y a los fabricantes por contrato un acceso económico a la tecnología de rectificado y crece según sea necesario con ejes adicionales, módulos de sujeción o medición. Desarrollada y fabricada en Alemania, la máquina combina la calidad comprobada de Nagel con alta seguridad de inversión. También constructivamente, el EasyHone VRX está diseñado de manera coherente para la flexibilidad.
Un eje X de hasta 1.200 milímetros, una mesa de ranura en T amplia y un concepto de sujeción variable permiten el mecanizado de diversas piezas de trabajo sin costosas reconversiones. Varios dispositivos se pueden preparar en paralelo, lo que reduce los tiempos de inactividad y genera productividad incluso antes del proceso de rectificado real.
Sin embargo, la flexibilidad mecánica por sí sola no es suficiente. Con el asistente de rectificado digital, el EasyHone VRX apoya al operador en la creación de programas y la dirección del proceso. Un dispositivo de medición de aire neumático opcional supervisa el diámetro de perforación directamente durante el mecanizado, eliminando la necesidad de mediciones intermedias manuales, reduciendo errores de medición y aumentando la seguridad del proceso, especialmente en tolerancias ajustadas. Al mismo tiempo, el conocimiento experiencial se digitaliza y está disponible independientemente del operador individual - una ventaja importante dada la creciente escasez de mano de obra calificada. El EasyHone VRX está dirigido a aplicaciones con piezas de trabajo que cambian con frecuencia - desde bujes y componentes de compresores hasta bloques de cilindros. Su mayor ventaja radica menos en cantidades máximas que en la capacidad de combinar de manera económica precisión reproducible, tiempos de configuración cortos y operación intuitiva. Especialmente en producciones de alta mezcla/bajo volumen, esta combinación decide cada vez más sobre la competitividad.
Sin embargo, la flexibilidad solo crea una ventaja económica si se alcanza la calidad requerida desde la primera pieza de trabajo después de cada cambio de producto. Aquí es donde KADIA se enfoca con la tercera generación de la línea U.
La productividad comienza con la primera pieza de trabajo
Con tamaños de lote más pequeños, mayor diversidad de variantes y ciclos de vida de productos más cortos, la alta productividad por sí sola ya no es suficiente. Es crucial producir inmediatamente dentro de la tolerancia después de cada cambio de pieza de trabajo sin largos procesos de arranque o ciclos de optimización. Especialmente sectores como hidráulica, aeroespacial, defensa, tecnología médica y farmacéutica exigen hoy en día la máxima precisión, tiempos de configuración cortos y fabricaciones económicas de alta mezcla/bajo volumen. Para estos requisitos, KADIA ha desarrollado la tercera generación de la línea U. Una mesa redonda un 30 por ciento más grande, un 60 por ciento más de superficie de trabajo y una accesibilidad optimizada reducen los cambios de herramientas y piezas de trabajo y crean condiciones ideales para la automatización flexible de sistemas de manipulación para tamaños de lote pequeños hasta celdas de fabricación sin operador. La productividad y la flexibilidad se convierten así en una unidad.
Una característica esencial de la línea U es su enfoque de desarrollo centrado en el software.
El nuevo control HMC100 supervisa continuamente el proceso de mecanizado, combina varias estrategias de mecanizado dentro de un ciclo de rectificado y, junto con el nuevo husillo de rectificado LH2x con tres accionamientos directos, permite una mayor dinámica, mayor capacidad de corte y un rango de aplicaciones ampliado. El rectificado de formas integrado genera geometrías de perforación definidas de manera reproducible, mientras que una mayor disponibilidad de la máquina, un mantenimiento simplificado y una dirección de proceso inteligente reducen significativamente la dependencia del conocimiento experiencial de operadores individuales. Cuán grande es el beneficio económico lo demuestra una celda de fabricación automatizada de la práctica: diferentes componentes de precisión se fabrican con tiempos de ciclo de menos de diez segundos, mientras que los tiempos de configuración se reducen en aproximadamente un 20 por ciento. Al mismo tiempo, aumentan la capacidad de proceso, la disponibilidad de la máquina y la eficiencia general del equipo (OEE), disminuyen el desecho y las piezas de arranque, y la calidad requerida se alcanza ya desde la primera pieza de trabajo. Esto reduce los costos por pieza, aumenta la seguridad de la inversión y crea la flexibilidad para integrar futuras piezas de trabajo y aplicaciones sin costosas adaptaciones.
Pero incluso una dirección de proceso perfecta se encuentra con límites físicos cuando las piezas de trabajo no miden unos pocos centímetros, sino varios metros de largo. Entonces, la capacidad de garantizar la precisión de manera reproducible a lo largo de toda la longitud de la pieza se convierte en un factor decisivo - aquí es donde Gehring Technologies se enfoca con su sistema modular Deephone.
Cuando la precisión se extiende a varios metros
Con el aumento de la longitud de la pieza, los requisitos para la tecnología de rectificado aumentan significativamente. Cilindros hidráulicos largos, ejes o componentes de tubería no solo exigen la máxima precisión dimensional, sino también precisión reproducible a lo largo de varios metros. Al mismo tiempo, los clientes esperan plazos de proyecto más cortos, conceptos de máquinas económicos y una rápida adaptación a diferentes aplicaciones. Con el sistema modular Deephone, Gehring Technologies ha desarrollado una nueva plataforma de máquinas para esto. En lugar de máquinas especiales individuales, el concepto se basa en módulos estandarizados, con los cuales se puede configurar Deephone para longitudes de piezas de 2 a 10 metros de manera rápida y económica. Esto acorta la planificación y la elaboración de ofertas, reduce el esfuerzo de ingeniería y al mismo tiempo crea la flexibilidad para soluciones personalizadas.
El conjunto se complementa con diferentes variantes de transmisión, la nueva generación de control GCU 3.x, así como una tecnología de herramientas y abrasivos coordinada del grupo empresarial. La máquina, la herramienta y el proceso se desarrollan como un sistema integrado que garantiza la máxima precisión, seguridad del proceso y rentabilidad a lo largo de toda la longitud de la pieza. Los campos de aplicación van desde cilindros hidráulicos hasta ejes largos y componentes de tuberías exigentes para la industria, la energía y la tecnología de instalaciones. Especialmente en estos mercados, donde los requisitos individuales y los plazos de entrega cortos deciden cada vez más sobre la competitividad, el conjunto Deephone combina flexibilidad técnica con una implementación significativamente más rápida de soluciones personalizadas.
Sin embargo, incluso la precisión a lo largo de varios metros no marca el final del desarrollo tecnológico. En la fabricación de semiconductores, óptica o tecnología médica, los requisitos cambian nuevamente: allí las calidades de superficie en el rango de nano y submicrómetro son decisivas. FLP Microfinishing se ha especializado precisamente en este nivel de fabricación.
Cuando la inteligencia artificial permite la nano precisión.
El acabado superficial de precisión se enfrenta a una transformación similar a la tecnología de rectificado: mientras que las precisiones en el rango de micrómetros solían ser el estándar, muchas aplicaciones hoy en día exigen tolerancias en el rango de nanómetros y subnanómetros. Al mismo tiempo, la escasez de mano de obra cualificada y la creciente presión de costos dificultan la operación económica de procesos de fabricación de alta precisión. Por lo tanto, se demandan máquinas que combinen la máxima precisión, la gestión inteligente de procesos y la eficiencia energética. Con la serie HE, FLP Microfinishing ofrece una plataforma de máquinas modular para el rectificado, lapeado y pulido de doble cara, diseñada para cumplir con estos requisitos. La construcción estable y compacta se puede adaptar a diversas tareas de mecanizado mediante módulos estandarizados o extensiones personalizadas, lo que proporciona una alta flexibilidad y seguridad de inversión a largo plazo.
La HE 540 ha sido desarrollada especialmente para piezas de trabajo geométricamente complejas y de paredes delgadas. Procesa, entre otros, obleas de vidrio, zafiro, así como componentes de carburo o cerámica con alta estabilidad de proceso y precisión dimensional reproducible. A pesar de su excepcional rigidez, trabaja con la sensibilidad necesaria para estas aplicaciones y se mantiene tan compacta que puede ser transportada a través de cualquier puerta industrial estándar. Un elemento central es la interacción inteligente entre mecánica, control y software. El sistema de procesamiento de superficies planas desarrollado por FLP controla de manera precisa las trayectorias de las herramientas y alcanza planicidades así como
Planicidades de 0,1 a 0,01 micrómetros. Con módulos de IA correspondientes, la máquina analiza continuamente el proceso de mecanizado, apoya al operador con recomendaciones de optimización y asume cada vez más tareas de optimización de procesos y costos. El conocimiento experiencial se digitaliza y está disponible de manera independiente del especialista individual. El potencial de una gestión de procesos inteligente se demuestra en una celda de fabricación de Industria 4.0 ya realizada dentro del grupo Nagel: varias máquinas interconectadas superaron los indicadores de rendimiento originalmente requeridos en más del 50 por ciento. Para los usuarios, esto significa mayor estabilidad en el proceso, rendimientos de desbaste constantes, precisión reproducible y una rentabilidad significativamente mejorada. La serie HE representa, por lo tanto, el cambio en el mecanizado de superficies finas: de la máquina individual de alta precisión a la plataforma de producción inteligente.
El grupo Nagel en la AMB 2026 en Stuttgart en el pabellón 5, stand 5C30.
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