Il y a encore quelques années, les machines de rectification étaient principalement conçues pour des quantités maximales. Aujourd'hui, des tailles de lots plus petites, des changements de variantes fréquents et des délais de livraison plus courts caractérisent le quotidien de la production. La rentabilité ne découle donc plus uniquement de temps de traitement courts, mais de la capacité à produire rapidement, précisément et avec un minimum de temps de réglage des pièces différentes. La flexibilité devient ainsi un facteur de productivité décisif. Le groupe Nagel donne quatre réponses aux défis de la technologie de rectification moderne.
Quatre technologies - un objectif commun
Que ce soit pour une production flexible à haute mixité/bas volume, une qualité dès la première pièce, une précision sur plusieurs mètres ou des surfaces dans le domaine du nano et du submicromètre - les défis de l'usinage de précision diffèrent, mais leurs réponses suivent le même principe : plus de flexibilité, plus d'intelligence de processus et une productivité maximale. Avec Nagel Technologies, Kadia, Gehring Technologies et FLP Microfinishing, le groupe Nagel montre à l'AMB 2026 comment ces exigences peuvent être résolues tout au long de la chaîne de processus - de l'usinage flexible à la rectification jusqu'à la fabrication en série hautement productive et au traitement de surfaces assisté par IA. L'accent n'est pas mis sur des machines individuelles, mais sur des solutions de fabrication durables pour l'usinage de précision de demain.
Avec l'EasyHone VRX, Nagel Technologies a développé un centre de rectification flexible spécifiquement pour ces exigences. Le concept de machine modulaire permet en particulier aux entreprises de fabrication de taille intermédiaire et aux sous-traitants d'entrer de manière économique dans la technologie de rectification et de croître en fonction des besoins avec des axes supplémentaires, des modules de serrage ou de mesure. Développée et fabriquée en Allemagne, la machine allie la qualité éprouvée de Nagel à une grande sécurité d'investissement. De plus, l'EasyHone VRX est conçue de manière cohérente pour la flexibilité.
Un axe X allant jusqu'à 1 200 millimètres, une table à rainures en T généreuse et un concept de serrage variable permettent le traitement d'une grande variété de pièces sans reconfigurations complexes. Plusieurs dispositifs peuvent être préparés en parallèle, ce qui réduit les temps d'arrêt et permet d'augmenter la productivité même avant le processus de rectification proprement dit.
Cependant, la flexibilité mécanique seule ne suffit pas. Avec le digital HonAssistant, l'EasyHone VRX assiste l'opérateur dans la création de programmes et la conduite des processus. Un dispositif de mesure pneumatique optionnel surveille le diamètre du perçage directement pendant le traitement, ce qui élimine les mesures intermédiaires manuelles, réduit les erreurs de mesure et augmente la sécurité des processus, en particulier pour des tolérances serrées. En même temps, le savoir-faire est numérisé et disponible indépendamment de l'opérateur individuel - un avantage important face à la pénurie croissante de main-d'œuvre qualifiée. L'EasyHone VRX s'adresse aux applications avec des pièces changeantes fréquentes - des douilles et composants de compresseurs aux blocs-cylindres. Son plus grand avantage réside moins dans des quantités maximales que dans la capacité à allier de manière économique précision reproductible, temps de réglage courts et utilisation intuitive. Dans les fabrications à haute mixité/bas volume, cette combinaison devient de plus en plus déterminante pour la compétitivité.
Cependant, la flexibilité ne crée un avantage économique que si la qualité requise est atteinte dès la première pièce après chaque changement de produit. C'est précisément ici que KADIA intervient avec la troisième génération de la ligne U.
La productivité commence avec la première pièce
Avec des tailles de lots plus petites, une diversité de variantes croissante et des cycles de vie de produit plus courts, une haute productivité seule ne suffit plus. Il est crucial de produire immédiatement dans les tolérances après chaque changement de pièce sans longs processus de rodage ou boucles d'optimisation. Des secteurs comme l'hydraulique, l'aéronautique, la défense, la technologie médicale et la pharmacie exigent aujourd'hui la plus haute précision, des temps de réglage courts et des fabrications économiques à haute mixité/bas volume. Pour ces exigences, KADIA a développé la troisième génération de la ligne U. Une table tournante 30 % plus grande, 60 % plus de surface de travail et une accessibilité optimisée réduisent les changements d'outils et de pièces et créent des conditions idéales pour l'automatisation flexible des systèmes de manipulation pour des petites tailles de lots jusqu'à des cellules de fabrication sans opérateur. La productivité et la flexibilité deviennent ainsi une unité.
Une caractéristique essentielle de la ligne U est son approche de développement centrée sur le logiciel.
Le nouveau contrôle HMC100 surveille en continu le processus de traitement, combine plusieurs stratégies de traitement au sein d'un cycle de rectification et permet, avec la nouvelle broche de rectification LH2x à trois entraînements directs, une dynamique accrue, une plus grande capacité d'enlèvement et un champ d'application élargi. Le formage intégré produit des géométries de perçage définies de manière reproductible, tandis qu'une plus grande disponibilité des machines, un entretien simplifié et une conduite de processus intelligente réduisent considérablement la dépendance au savoir-faire des opérateurs individuels. L'ampleur du bénéfice économique est illustrée par une cellule de fabrication automatisée issue de la pratique : des pièces de précision différentes sont fabriquées avec des temps de cycle de moins de dix secondes, tandis que les temps de réglage sont réduits d'environ 20 %. En même temps, la capacité de processus, la disponibilité des machines et l'efficacité globale de l'équipement (OEE) augmentent, les rebuts et les pièces de démarrage diminuent et la qualité requise est atteinte dès la première pièce. Cela réduit le coût par pièce, augmente la sécurité d'investissement et crée la flexibilité d'intégrer de futures pièces et applications sans ajustements complexes.
Cependant, même une conduite de processus parfaite se heurte à des limites physiques lorsque les pièces ne mesurent pas quelques centimètres, mais plusieurs mètres de long. Dans ce cas, la capacité à garantir une précision reproductible sur toute la longueur de la pièce devient décisive - c'est précisément ici que Gehring Technologies intervient avec son système modulaire Deephone.
Lorsque la précision s'étend sur plusieurs mètres
Avec l'augmentation de la longueur des pièces, les exigences en matière de technologie de rectification augmentent considérablement. Les cylindres hydrauliques longs, les arbres ou les composants de tuyauterie exigent non seulement la plus grande précision dimensionnelle, mais aussi une précision reproductible sur plusieurs mètres. En même temps, les clients attendent des délais de projet plus courts, des concepts de machines économiques et une adaptation rapide à différentes applications. Avec le système modulaire Deephone, Gehring Technologies a développé une nouvelle plateforme de machines à cet effet. Au lieu de machines spéciales individuelles, le concept repose sur des modules standardisés, permettant de configurer rapidement et économiquement le Deephone pour des longueurs de pièces de 2 à 10 mètres. Cela réduit la planification et la création d'offres, diminue les efforts d'ingénierie et crée en même temps la flexibilité pour des solutions personnalisées.
Le kit est complété par différentes variantes de transmissions, la nouvelle génération de contrôleurs GCU 3.x ainsi qu'une technologie d'outils et d'abrasifs harmonisée au sein du groupe d'entreprises. La machine, l'outil et le processus sont ainsi développés comme un système intégré, garantissant une précision maximale, une sécurité de processus et une rentabilité sur toute la longueur de la pièce. Les domaines d'application vont des vérins hydrauliques aux longues arbres en passant par des composants de tuyauterie exigeants pour l'industrie, l'énergie et la technique des installations. C'est précisément dans ces marchés, où les exigences individuelles et les délais de livraison courts décident de la compétitivité, que le kit Deephone allie flexibilité technique et mise en œuvre nettement plus rapide de solutions sur mesure.
Cependant, même la précision sur plusieurs mètres ne marque pas encore la fin du développement technologique. Dans la fabrication de semi-conducteurs, l'optique ou la technologie médicale, les exigences évoluent à nouveau - là, ce sont les qualités de surface dans le domaine du nano et du submicromètre qui font la différence. C'est précisément à ce niveau de fabrication que FLP Microfinishing s'est spécialisé.
Lorsque l'intelligence artificielle permet une nanoprécision.
Le traitement de surface de haute précision est confronté à une transformation similaire à celle de la technologie de rectification : alors que des précisions au niveau du micromètre étaient autrefois considérées comme la norme, de nombreuses applications exigent aujourd'hui des tolérances au niveau du nanomètre et du subnanomètre. Parallèlement, la pénurie de main-d'œuvre qualifiée et la pression croissante sur les coûts compliquent l'exploitation économique des processus de fabrication de haute précision. Il est donc nécessaire de disposer de machines qui allient la plus haute précision, une gestion intelligente des processus et l'efficacité énergétique. Avec la série HE, FLP Microfinishing propose une plateforme de machines modulaire pour le meulage, le lapidage et le polissage double face, conçue pour répondre à ces exigences. La construction stable et compacte peut être adaptée à diverses tâches de traitement grâce à des modules standardisés ou à des extensions personnalisées, offrant ainsi une grande flexibilité et une sécurité d'investissement à long terme.
La HE 540 a été spécialement conçue pour des pièces de travail géométriquement exigeantes et à parois minces. Elle traite notamment des wafers en verre, du saphir ainsi que des composants en carbure ou en céramique avec une grande stabilité de processus et une précision dimensionnelle reproductible. Malgré sa rigidité exceptionnelle, elle fonctionne avec la sensibilité requise pour ces applications et reste suffisamment compacte pour être transportée par toute porte industrielle standard. Un élément central est l'interaction intelligente entre la mécanique, le contrôle et le logiciel. Le système de traitement de surface développé par FLP contrôle de manière ciblée les trajectoires des outils et atteint des plans ainsi que
Des planparallélismes de 0,1 à 0,01 micromètres. Avec des modules d'IA appropriés, la machine analyse en continu le processus de traitement, soutient l'opérateur avec des recommandations d'optimisation et prend de plus en plus en charge des tâches d'optimisation des processus et des coûts. Le savoir-faire est ainsi numérisé et disponible indépendamment de chaque spécialiste. Le potentiel de la gestion intelligente des processus est illustré par une cellule de production Industrie 4.0 déjà réalisée au sein du groupe Nagel : plusieurs machines interconnectées ont dépassé de plus de 50 % les indicateurs de performance initialement requis. Pour les utilisateurs, cela signifie une plus grande stabilité des processus, des performances d'enlèvement constantes, une précision reproductible et une rentabilité nettement accrue. La série HE représente ainsi un exemple du changement dans le domaine du traitement de surface de haute précision - passant de la machine individuelle hautement précise à la plateforme de production intelligente.
Le groupe Nagel au AMB 2026 à Stuttgart dans le hall 5 stand 5C30.
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