Das so genannte Luftschleifen zählt seit jeher zu den größten Effizienzbremsen im Flachschleifen, insbesondere bei großen, verzogenen oder ungleichmäßigen Werkstücken. Mit MAP Grinding (Measuring highest point for Air-cut-less Productivity) präsentiert der Schleifmaschinehersteller Okamoto eine innovative Lösung, die diesen unproduktiven Leerhub konsequent eliminiert. Durch automatische Werkstückvermessung, intelligentes Abtragsmanagement und die nahtlose Integration in die intuitive iQ-Steuerung ermöglicht MAP signifikante Zeit- und Kosteneinsparungen bei gleichzeitig höherer Prozesssicherheit – auch im mannarmen Betrieb.
Beim Flachschleifen bezeichnet Luftschleifen Bewegungen der Schleifscheibe über dem Werkstück, ohne dass tatsächlich Material abgetragen wird. Die Maschine arbeitet, verbraucht Energie und Zeit jedoch ohne produktiven Effekt. Besonders bei großen oder verzogenen Platten entstehen lange Leerwege, weil zunächst vom höchsten Punkt des Werkstücks bis zur eigentlichen Bearbeitungszone „heruntergeschliffen“ werden muss.
Die Folgen sind bekannt: verlängerte Bearbeitungszeiten, unnötiger Scheibenverschleiß, steigende Stückkosten und schwer kalkulierbare Zykluszeiten. Mit MAP Grinding hat Okamoto nun eine Lösung entwickelt, die das Luftschleifen erstmals vollständig eliminiert.
MAP Grinding: Die erste echte Antwort auf das Luftschleifen-Problem
MAP Grinding basiert auf einem intelligenten Zusammenspiel aus Messtechnik, NC-Logik und hochpräziser Achsmechanik. Der Prozess läuft vollständig automatisiert ab: Zunächst vermisst ein taktiler Messtaster das Werkstück selbstständig. Die Maschine ermittelt dabei die tatsächliche Oberflächengeometrie, fixiert automatisch den Nullpunkt und identifiziert den höchsten Punkt des Bauteils. Auf dieser Basis erzeugt die Software ein optimiertes Schleifprogramm.
Der Abtrag beginnt exakt an diesem höchsten Punkt. Von dort arbeitet sich die Maschine schrittweise zu den nächsthöheren Bereichen vor, bis schließlich der niedrigste Punkt erreicht ist. Geschliffen wird ausschließlich dort, wo tatsächlich Material abgetragen werden muss. Erst wenn alle Höhenunterschiede ausgeglichen sind, schaltet das System automatisch in den klassischen Pendelschliff über.
Das Ergebnis: keine Leerwege, kein Luftschleifen, kein unnötiger Zeitverlust. Gerade bei großen oder verzogenen Werkstücken lassen sich laut Okamoto 40 bis 60 Prozent der bisherigen Bearbeitungszeit einsparen.
Technische Voraussetzung: Gesteuerte X-Achse mit Umlaufspindel
Eine zentrale Voraussetzung für MAP Grinding ist die präzise Positionierbarkeit des Maschinentisches. Diese wird durch eine servoelektrisch gesteuerte X-Achse mit Kugelumlaufspindel realisiert. Die Umlaufspindel wandelt die Drehbewegung des Servomotors in eine hochgenaue, spielfreie Linearbewegung um. Dadurch kann der Tisch mikrometergenau positioniert und an jeder Messposition exakt angehalten werden.
Patrick Glasstetter, Head of Service bei Okamoto: „Hydraulisch angetriebene Tische sind für dieses Verfahren ungeeignet. Sie pendeln lediglich hin und her, lassen sich nicht exakt positionieren und weisen systembedingt Drift und Totzonen auf. Für die automatisierte Vermessung und die reproduzierbare Abtragsstrategie von MAP wäre die erforderliche Messgenauigkeit damit nicht erreichbar.“
Produktivitäts- und Nachhaltigkeitsvorteile
Die Eliminierung des Luftschleifens wirkt sich unmittelbar auf Effizienz und Ressourceneinsatz aus. Kürzere Schleifzyklen reduzieren die Maschinenlaufzeit und senken den Energieverbrauch pro Bauteil. Da nur dort geschliffen wird, wo Materialabtrag notwendig ist, verringert sich zudem der Scheibenverschleiß. Auch der Kühlmittelbedarf sinkt, was Betriebskosten und Umweltbelastung reduziert. MAP Grinding verbindet damit Produktivitätssteigerung und Nachhaltigkeit auf intelligente Weise – ein zunehmend wichtiger Faktor in der industriellen Fertigung.
iQ-Steuerung: Komplexe Technologie einfach bedient
MAP ist vollständig in die bewährte iQ-Steuerung von Okamoto integriert. Diese folgt einem klaren Bedienkonzept: möglichst wenig Text, dafür maximale grafische Darstellung. Prozessschritte, Messpunkte und Schleifstrategien werden visuell dargestellt und sind intuitiv nachvollziehbar. Der Vorteil dabei ist, dass auch weniger erfahrene Anwender die Maschine in kürzester Zeit sicher bedienen und produktiv einsetzen können. Aufwendige Programmierkenntnisse oder tiefgehendes Schleif-Know-how sind nicht erforderlich. In Zeiten des Fachkräftemangels wird MAP damit zu einem wichtigen Enabler für stabile Produktionsprozesse.
Ideal für mannarme Schichten
Durch die automatische Vermessung, die selbstoptimierende Schleifstrategie und die hohe Prozesssicherheit eignet sich MAP Grinding besonders für mannarmen Betrieb. Die Maschine arbeitet reproduzierbar, vermeidet Bedienfehler und liefert konstante Qualität – auch in Nacht- und Wochenendschichten. Damit wird die Schleifmaschine vom reinen Bearbeitungszentrum zum autonomen Prozessmodul, das Ausbringung steigert, ohne zusätzliches Fachpersonal zu erfordern.
Ein Technologiesprung im Flachschleifen
Patrick Glasstetter: „Mit MAP Grinding zeigt Okamoto, wie intelligente Messtechnik, präzise Mechanik und benutzerfreundliche Steuerung zu einem echten Mehrwert verschmelzen. Das System eliminiert Luftschleifen konsequent, steigert die Produktivität deutlich und macht hochpräzises Flachschleifen auch unter schwierigen Rahmenbedingungen wirtschaftlich: Keine ‚Luftnummer‘, sondern ein klarer Technologiesprung – und ein neuer Maßstab für effizientes, zukunftssicheres Schleifen.“
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