100%-Messung direkt an der Drehzelle

Messmaschine von Blum-Novotest misst im Fertigungstakt

1972
Die BMK 5 von Blum-Novotest

Automobilzulieferer produzieren unter sehr strengen Qualitätsauflagen. An der Kontrolle jedes einzelnen Teils führt kaum ein Weg vorbei – allerdings muss die Messung dann die hohen Taktzahlen der Fertigungsanlagen erreichen. Ein weltweit führender Automobilzulieferer hat sich bei einer ganzen Reihe von Maschinen für Messlösungen von Blum-Novotest entschieden.

Bereits seit 2009 werden Sinterbauteile bei einem Automobilzulieferer produziert. Die hartgesinterten Werkstücke sind schon im Rohzustand recht passgenau. Trotzdem müssen die Funktionsflächen noch mechanisch bearbeitet werden. Die dafür neu angeschafften Drehzellen ermöglichen eine parallele Be- und Entladung, wodurch ein höherer Ausstoß realisiert werden konnte. Jedoch mussten auch die nach den Drehmaschinen angeordneten Blum-Messanlagen diese Taktzeitreduzierung bewältigen können. „Die alten Messautomaten hatten eine Taktzeit von 16 bis 17 Sekunden. Die Messanlage musste nun wesentlich schneller laufen, um nicht zum Flaschenhals der Linie zu werden. Die neuen Messautomaten sollten also eine Taktzeit von 12 Sekunden erreichen, um kürzere Bearbeitungszeiten umsetzen zu können“, blickt Blum-Geschäftsbereichsleiter Franz Gnannt zurück.

Eine interessante Aufgabenstellung für die Spezialisten des Bereichs Mess- und Prüftechnik von Blum-Novotest, die auch schon die Messeinrichtungen für die bisherigen Linien gebaut hatten. Nach einer Analyse des Prozesses identifizierten sie schnell das Linearhandling als den begrenzenden Faktor. Gelöst wurde das Problem durch den Einsatz der neuentwickelten Messzelle BMK 5 mit integriertem Roboterarm. Die Experten von Blum-Novotest gewannen dadurch nicht nur die benötigte Zeit, sondern es wurde auch einfacher, die nun auf zwei Förderbändern ankommenden Teile aufzunehmen.

Bei den neuen Messzellen standen für den Automobilzulieferer zwei Punkte im Vordergrund: Zum einen, dass auch die neuen Maschinen dem bewährten Prozess folgen und die Messwertübergabe an die Drehmaschine reibungslos funktioniert. Zum anderen, dass die Anforderungen der Automobilindustrie stets eingehalten werden. In diesem Rahmen muss auch die Messmittelfähigkeit nachgewiesen werden. Nach Verfahren 1 und 3 der Messsystemanalyse wird ein Meistermodell und mehrere Werkstücke in verschiedenen Szenarien gemessen und dann die Messmittelfähigkeiten Cg und Cgk ermittelt – diese müssen mindestens 1,67 betragen.

Die BMK 5 wurde mit einer speziellen Messeinrichtung für das hergestellte Produkt ausgestattet
Kundenspezifische Ausstattung wie z.B. ein Roboterarm

Die BMK 5-Zellen erfüllten diese Anforderung einwandfrei, der laufende Prozess wird durch Stichproben überwacht. Nach etwa 150 Teilen bringt der Roboter das in der Messzelle stehende Meisterteil in die Messvorrichtung ein und das System kalibriert sich selbst. Diese Kalibrierung wird nach Maschinenstillstand oder auf Anforderung des Bedieners ebenfalls automatisch angestoßen. Die Messzellen sind unmittelbar nach den Drehmaschinen angeordnet, die Teile werden – sortiert nach Gutteilen und Ausschuss – in einer Schrägablage abgelegt. Angedacht ist hier ein Palettierer für die Gutteil-Magazinierung, um die Bediener zu entlasten. Die eigentliche Messeinrichtung  enthält 14 Blum Miniatur-Messschlitten, die mit Induktivtastern bestückt sind. Die Messwerte dienen dabei nicht ausschließlich zur Qualitätssicherung, sondern werden auch an die Maschine zurückgemeldet, um einen geschlossenen Regelkreis realisieren zu können. So wird der Verschleiß der Werkzeuge automatisch ausgeglichen. In diesem Zuge muss die Steuerung berücksichtigen, dass immer mehrere Werkstücke auf dem Förderband sind, ein Regelungseingriff wirkt sich erst einige Teile später aus.

Die neuen Anlagen laufen reibungslos, sie fertigen und prüfen bis zu 180 Teile pro Stunde im Dreischichtbetrieb. Die Anlagen ebenso wie auch die Messzellen lassen sich mit wenigen Handgriffen für mehrere Varianten des hergestellten Produktes umrüsten. „Mit der Umstellung auf das Handling durch einen Roboter lieferten wir eine überzeu-gende Lösung für kürzere Taktzeiten sowie höhere Flexibilität – und setzten diese auch schnell und sauber um“, betont Franz Gnannt. „Auch die Integration der neuen Messzellen in die bestehende Produktion gelang trotz der verschärften Bedingungen durch die Fertigungsverlagerung reibungslos. Vor allem aber sind die Messanlagen absolut zuverlässig sowie voll fertigungstauglich – und erreichen auch im Produktionsumfeld die geforderte Präzision.“

Kontakt:

www.blum-novotest.de