Schrick Performance Components stellt unter anderem Bauteile für Hypercars – also Supersportwagen der Extraklasse – her. Bei der Produktion von Nockenwellen für die Träume auf vier Rädern kann der Zulieferer mit dem neuen PICCO-3-CUT von ISCAR deutlich wirtschaftlicher innendrehen als zuvor – bei gleich hoher Qualität.
Schrick Performance Components ist tief im Rennsport verwurzelt. Seit der Gründung Ende der 1960er machte sich das Unternehmen einen Namen als Hersteller von Hochleistungs-Motorkomponenten für den Rallye-Sport, Formel- und Tourenwagen-Serien sowie Hypercars, etwa von Bugatti. Schrick betreibt drei Standorte in Deutschland mit mehr als 300 Mitarbeitern. Am Hauptsitz in Remscheid befindet sich auch das Schrick-Technologiezentrum mit Entwicklung, Motorenversuch und einer modernen Produktion, der AVL Schrick Performance Components.
Die 90 Mitarbeiter fertigen hier Kurbel- und Nockenwellen, Zylinderköpfe und -blöcke, E-Housings und Fahrwerksteile für die Automotive-Branche, aber auch Kurbelwellen für Industrieanwendungen für Kunden in der ganzen Welt. Seit 2002 gehört Schrick zum österreichischen AVL-Konzern. Dieser ist spezialisiert auf die Entwicklung, Simulation und das Testen in der Automobilindustrie sowie in anderen Branchen wie Bahn, Schifffahrt und Energie.
„In der Regel produzieren wir Prototypen und Kleinserien zwischen fünf und 200 Stück, haben aber auch größere Serien am Start“, erklärt Betriebsleiter Marc Ditinger.
„Das sind zum Beispiel Komponenten für den W16-Motor von Bugatti oder jährlich rund 20.000 Nockenwellen für andere Hypercars.“ Bei den Bauteilen stehen weniger der Preis als eine hohe Qualität und Lieferperformance im Fokus. Besonders wichtig sind neben kleinen Toleranzen vor allem die Rundheit und der Rundlauf der Nockenwellen.
„Wie im Rennsport üblich, liefern wir unseren Kunden deshalb zu jedem Teil eine komplette Dokumentation“, sagt der Betriebsleiter.
„Wenn sich die Möglichkeit bietet, Prozesse zu verbessern oder bei gleichbleibend hoher Qualität Werkzeugkosten einzusparen, werden wir natürlich auch hellhörig.“ Eine entsprechende Chance ergab sich, als ISCAR seine neue LOGIQUICK-Werkzeugkampagne ausrollte.
Drei Schneiden sind besser als eine
Im Rahmen der LOGIQUICK-Kampagne brachte ISCAR eine ganze Reihe innovativer Zerspanungswerkzeuge zum Drehen, Ab- und Einstechen, Bohren und Fräsen auf den Markt und stellte sie live vor rund 700 ISCAR-Mitarbeitern, Gästen und Partnern aus Mittel-, Nord- und Osteuropa in Hanau vor. Auch Igor Smilski, technische Beratung und Vertrieb bei ISCAR, war vor Ort. „Ich kenne die Produkte, Prozesse und Maschinen bei AVL Schrick sehr gut. Bei den neuen Werkzeugen war einiges dabei, was für das Schrick-Team von Interesse sein konnte“, sagt Igor Smilski. „Beispielsweise der neue PICCO-3-CUT.“
Den dreischneidigen PICCO-3-CUT hat ISCAR für das hochpräzise und effiziente Innendrehen und Anfasen von kleinen Bauteilen entwickelt. Er ist in Durchmessern zwischen drei und sieben Millimetern erhältlich. Seine zielgerichtete Kühlung an allen drei Schneiden minimiert den Verschleiß, erlaubt hohe Standzeiten sowie sehr gute Oberflächengüten und erleichtert die Spanabfuhr. Dank modularem Aufbau ist ein schneller und einfacher Schneidenwechsel möglich.
„Das passende Projekt für das neue Werkzeug hatte ich dabei schon im Kopf – die Hypercar-Nockenwellen aus vergütetem Nitrierstahl“, sagt Igor Smilski. Bei der Produktion nutzte Schrick bisher einen einschneidigen PICCO-CUT, um eine Schutzsenkung in eine stirnseitige Bohrung mit einem Durchmesser von 6,8 Millimetern einzubringen. „Das können wir nicht mit einem einfachen Innendrehstahl oder einem Zentrierbohrer machen, denn die nachfolgenden Prozesse setzen eine sehr genaue Bearbeitung voraus“, sagt Eugen Bernhardt, Teamleiter rotatorische Fertigung bei Schrick. „Der einschneidige PICCO-CUT war dafür schon ideal. Aber wenn der Dreischneider gleich gut funktioniert und auch noch Preisvorteile pro Schneide bietet, wäre es ein großer Fehler, nicht zu wechseln.“ Ob die Bearbeitungsqualität stimmt, sollten Tests vor Ort zeigen.
Geringere Werkzeugkosten
„Bei gleichen Schnittwerten wie vorher erreichen wir mit dem dreischneidigen PICCO-3-CUT dasselbe gute Ergebnis, profitieren dank der drei Kühlmittelstrahlen von einer besseren Spanevakuierung – und sparen ein Drittel der Werkzeugkosten ein“, freut sich Marc Ditinger. „Dazu kommt, dass wir sozusagen als Goodie obendrauf auch noch seltener nachbestellen müssen, weil wir pro Werkzeug jetzt drei Schneiden statt nur einer haben.“
Der Betriebsleiter ist nicht nur von der neuen Lösung begeistert, sondern auch von der Zusammenarbeit mit ISCAR. „Das passt einfach“, sagt Marc Ditinger. „Wir haben seit rund 25 Jahren ein vertrauensvolles Verhältnis und wissen, dass wir auf das Know-how und den Support aus Ettlingen bauen können.“
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