Die neue Norton AEROS überzeugt mit außergewöhnlicher Präzision und Effizienz beim Schleifen temperaturempfindlicher Legierungen. Dank innovativer Technologien zeigt die leistungsstarke Schleifscheibe für die Luft- und Raumfahrt selbst bei anspruchsvollen Flach- und Tiefschleifanwendungen herausragende Ergebnisse. Die Scheibe wurde speziell für komplexe, auf hohe Präzision ausgelegte Prozesse entwickelt und ermöglicht unter anderem reduzierte Rüstzeiten, eine längere Standzeit sowie eine verbesserte Werkstückqualität bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität. Umfangreiche Tests und Fallstudien mit vergleichbaren Schleiflösungen belegen die Leistungsstärke der neuen Schleifscheibe.
Die Neuentwicklung von Norton zeichnet sich vor allem durch eine einzigartige Kombination aus scharfen Körnern und beständigen Bindungseigenschaften aus. Das Ergebnis ist ein deutlich schnellerer und höherer Materialabtrag, mit dem Prozesszeiten reduziert und Betriebskosten gesenkt werden können. Gleichzeitig steht AEROS für eine verbesserte Formstabilität der Werkstücke.
Verbesserte Werkstückqualität und längere Standzeit
Dank der innovativen Bindungstechnologie und einer neuartigen Porositätsstruktur benötigt Norton AEROS weniger Leistung und zudem weniger Druck beim Zerspanen als vergleichbare Schleifscheiben. Auf diese Weise wird die Wärmeentwicklung minimiert, wobei die Integrität des Metalls erhalten bleibt. Die feine, auf der Scheibe optimal verteilte Porenstruktur sorgt für eine stabile Zerspanungsleistung und damit für eine gleichbleibend hohe Qualität der gefertigten Teile.
Die neue Bindung bietet darüber hinaus eine höhere Kornhaltekraft, wodurch die Formstabilität verbessert wird und häufige Abrichtvorgänge reduziert.
Erreicht wird so eine längere Standzeit der Scheibe, was erhebliche Einsparungen beim Scheiben- und Abrichterwechsel mit sich bringt.
Deutlich verbesserter Prozess
„Die Leistung der Norton AEROS ist in Tests und Fallstudien mit vergleichbaren Schleifscheiben eingehend geprüft worden“, erklärt Norton Anwendungstechniker Stefan Ohnesorg. In der Studie zum Flach- beziehungsweise Tiefschleifen konnten eine 25 % längere Standzeit und eine 20 % kürzere Prozesszeit unter Beweis gestellt werden – bei gleichbleibender Qualität der Teile, einem Tischvorschub von +20 %, weniger Arbeitsgängen und tieferen Schnitten. Die zweite Fallstudie zum Oberflächen- beziehungsweise Tiefenschleifen zeigt ebenfalls eine 25 % längere Standzeit. Die Prozesszeit hat sich hier um 18 % verkürzt und der Tischvorschub lag sogar bei +50 %.“
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