Gabelstapler, die bis zu acht Euro-Paletten gleichzeitig transportieren, gigantische Reifen an Baumaschinen montieren oder ganze Eisenbahnwaggons einfach auf den Kopf stellen – im unterfränkischen Aschaffenburg ist derart spektakuläre Technik gang und gäbe. Denn hier, an der Grenze zwischen Bayern und Hessen, befindet sich der Hauptsitz der KAUP GmbH & Co. KG. Das Familienunternehmen zählt zu den weltweit führenden Anbietern von Anbaugeräten für Gabelstapler. Unter dem Motto „Die Hände Ihres Staplers“ verwandelt der Hersteller herkömmliche Flurförderzeuge in echte Tausendsassas. Auf Basis eines ausgeklügelten Baukastensystems entstehen individuelle Kundenlösungen, auch für ausgefallene oder besonders anspruchsvolle Handling-Aufgaben.
Von der Schmiede zum Stapler-Spezialisten
Die Wurzeln der Firma reichen zurück bis ins Jahr 1894. Damals gründete der Schmiedemeister Peter Kaup im damaligen Aschaffenburger Vorort Leider einen eigenen Betrieb, der sich später auf Reparaturen im Bereich der Flussschifffahrt und an Krananlagen spezialisierte. 1962 entstand dann unter der Führung von Kaups Sohn Kilian und dessen Sohn Otmar die Kilian Kaup KG, die von da an Anbaugeräte für Gabelstapler fertigte – die Geburtsstunde des heute in vierter Generation familiengeführten Unternehmens. Mittlerweile arbeitet KAUP mit sämtlichen Staplerherstellern und -händlern zusammen und betreibt neben seinem Stammsitz ein weiteres Produktionswerk im chinesischen Xiamen. Hinzu kommen elf Niederlassungen und 19 unabhängige Repräsentanten in 33 Ländern. KAUP produziert mit 800 Mitarbeitern rund 40.000 Geräte im Jahr und erwirtschaftete 2015 einen Umsatz von etwa 90 Millionen Euro.
„Unser Sortiment umfasst zum Beispiel Seitenschieber, Zinkenverstellgeräte, Mehrfach-Palettengeräte, Drehgeräte, Klammergabeln oder Ballenklammern“, erzählt Produktionsleiter Ernesto Martin bei einem Rundgang über das Gelände. „Außerdem stationäre Geräte, etwa für den Einsatz in Produktionslinien, und sogenannte Container Spreader für den Transport und das Handling von Frachtcontainern.“ Zur Anwendung kommen die maßgeschneiderten Lösungen quer durch sämtliche Branchen. „Mit unserer hohen Fertigungstiefe stellen wir sicher, dass wir auch auf außergewöhnliche oder komplizierte Herausforderungen schnell und zuverlässig eine Antwort finden.“ Die Produktion, die sich über ein Areal von mehr als 75.000 Quadratmetern erstreckt, beherbergt dafür einen umfangreichen Maschinenpark.
Kombiniertes Lager-Sägezentrum für schlanke Prozesse
Das meiste Material, das KAUP für die Herstellung seiner Geräte benötigt, besteht aus Stählen in verschiedenen Güten und mit unterschiedlichen Abmessungen. Davon wiederum bezieht das Unternehmen einen erheblichen Teil in Form von Langgut, also Rund-, Flach-, Rohr- und Profilmaterial. Um dieses einzulagern und für die weitere Verwendung abzulängen, setzt KAUP auf ein kombiniertes Lager- und Sägezentrum der KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG – und das schon seit 30 Jahren. „Die Anlage stammt aus dem Jahr 1986 und ist bis heute in Betrieb“, berichtet Johannes Wenzel, Leitung Einzelfertigung, Großgeräte und Instandhaltung. In 93 Magazin- und 148 Kombifächern bewahrt der Hersteller hier fast 200 unterschiedliche Artikel mit Durchmessern zwischen zehn und 150 Millimetern und Längen bis zu sechs Metern auf. Ein Regalbediengerät (RBG) übernimmt die Ein- und Auslagerung, eine Kreissägemaschine ist nahtlos an die automatische Lagertechnik angebunden.
Mechanisch funktionierte das KASTO-Lager auch nach all den Jahren noch einwandfrei – allerdings häuften sich auf Steuerungs- und Elektronik-Ebene die Störungen und verursachten immer wieder Stillstände. Auch die Ersatzteilbeschaffung erwies sich als zunehmendes Problem, denn viele der Komponenten waren mittlerweile veraltet. Dadurch sanken auch die Verfügbarkeit und die Leistung der Anlage – eine neue Lösung musste her. „Wir entschlossen uns daher, das bestehende Sägezentrum zu modernisieren, ohne den bestehenden Stahlbau zu ersetzen“, erklärt Wenzel. Für KAUP lag es nahe, sich mit diesem Projekt ebenfalls an KASTO zu wenden. Der Technologieführer rund um das Sägen und Lagern von Metall verfügt auch beim Retrofit in die Jahre gekommener Anlagen über umfangreiche Kompetenz.
Modernisierung im laufenden Betrieb
Gemeinsam mit KAUP erstellten die Verantwortlichen von KASTO einen genauen Plan, um das Sägezentrum wieder auf den neuesten Stand zu bringen. „Ganz oben auf unserer Liste stand dabei der Wechsel der kompletten Steuerungs- und Antriebstechnik“, beschreibt KASTO-Projektleiter Alfred Schwörer. „Weitere Punkte waren ein Umbau der Energiezuführung und der Austausch der bestehenden Kreissäge gegen einen neuen Vollautomaten.“ Besondere Herausforderung: Die Modernisierung sollte im laufenden Betrieb vonstattengehen und die täglichen Abläufe bei KAUP so wenig wie möglich beeinträchtigen.
Ein Zeitraum von drei Wochen wurde für das Projekt anvisiert, und im Februar 2016 ging es los: Bis zu acht KASTO-Mitarbeiter waren gleichzeitig vor Ort, um den Umbau so zügig wie möglich zu bewerkstelligen. „Hut ab vor dieser Organisation, das hätte nicht besser laufen können“, zeigt sich Produktionsleiter Martin beeindruckt. KASTO ersetzte sowohl den Einspeise- und Steuerungs-Schaltschrank wie auch den des Regalbediengeräts und installierte eine moderne Siemens S7-400-SPS.
Auch die alten Gleichstrommotoren der RBG-Hub- und Fahrwerke, der Schnellwechsel- und der Einlagerstation wurden gegen zeitgemäße, präzisere und ruhigere Drehstromantriebe ausgetauscht. Zudem statteten die Experten die Anlage mit neuen Absolutwertgebern aus. „Das hat den Vorteil, dass sie bei einem Wiederstart, also etwa nach einem Not-Aus oder einem Stromausfall, sofort weiterarbeiten kann“, erläutert KASTO-Fachmann Schwörer. „Das Anfahren von Referenzpunkten ist damit nicht mehr erforderlich.“
Um die neuen Antriebe nutzen zu können, mussten auch die Energiezuführungskabel ausgetauscht werden. KASTO stellte die Anlage dabei auch gleich auf ein moderneres und langlebigeres System mit Energieketten um. „Damit sind die Kabel auch bei größeren Verfahrwegen optimal geschützt“, erklärt Schwörer. „Das hilft, Störungen zu vermeiden.“ Für die Notbedienung des RBG installierte KASTO ein funkgesteuertes Fernbedienmodul. „Der Anwender hat damit die Möglichkeit, bei einer Fehlfunktion oder bei Reparaturen die Anlage von jedem beliebigen Punkt aus zu steuern, ohne dass er dabei an ein Kabel gebunden ist“, führt Schwörer weiter aus. „Stillstandzeiten lassen sich damit deutlich verkürzen.“
Sägetechnik komplett ersetzt
Auch bei der Sägetechnik rüstete KASTO die Anlage ordentlich auf: Die vorhandene Produktions-Kreissäge, die ebenfalls schon seit 30 Jahren in Betrieb war, wurde durch eine vollautomatische, CNC-gesteuerte Kreissäge vom Typ KASTOvariospeed SC 15 ersetzt. Mit einem Schnittbereich bis zu 152 Millimeter bei Rund-,155 x 120 Millimeter bei Flach- und 135 x 135 Millimeter bei Vierkantmaterial ist diese zum Trennen von Vollmaterial, Profilen und Rohren in allen Qualitäten, einschließlich schwer zerspanbarer Werkstoffe geeignet.
Die Schnellwechselstation, die durch das RBG bestückt wird, führt das Material selbstständig der Säge zu. Eine Quersortiereinrichtung entnimmt die Abschnitte aus der Maschine und legt sie automatisch in einem von drei an der Frontseite bereitgestellten Behältern ab, größere Längen landen in einem Auffanggitter auf der Maschinenrückseite. Mitarbeiter transportieren die Abschnitte dann zu den weiteren Bearbeitungsschritten. „Bei Bedarf können wir die Säge auch über einen längeren Zeitraum komplett mannlos laufen lassen, zum Beispiel nach Ende der Spätschicht“, erklärt Johannes Wenzel.
Die Bedienung des Sägezentrums erfolgt nun über die Lagerverwaltungs-Software KASTOlvr. Das System managt eigenständig Artikel- und Lagerdaten, Sägeaufträge und Werkzeuge und lässt sich über eine grafische Benutzeroberfläche einfach und intuitiv steuern. Die Materialstammdaten und Bestände des alten Systems wurden komplett übernommen – das ermöglichte einen reibungslosen Übergang. Die gesamte Anlage ist zudem fernwartungsfähig: Vom Servicezentrum im badischen Achern-Gamshurst können sich die KASTO-Experten jederzeit auf den Lagerverwaltungs-Rechner sowie einzelne Steuerungen und Antriebe schalten und so Störungen beheben. „Für die Sicherheit und Anlagenverfügbarkeit ist das ein enormer Vorteil“, betont Alfred Schwörer.
Reibungsloser Ablauf, perfektes Ergebnis
Bei KAUP ist man von den automatischen Funktionen der Anlage begeistert: „Zwar ging es uns nicht darum, Schnittzeiten oder Kapazitäten zu optimieren – aber mit dem neuen System sind unsere Abläufe natürlich wesentlich effizienter geworden“, freut sich Ernesto Martin. „Sägeaufträge laufen quasi von selbst ab, der Verschnitt ist deutlich geringer, und wir haben jederzeit den vollen Überblick über unsere Lagerbestände.“
Auch in punkto Zuverlässigkeit sind die Verantwortlichen mit dem runderneuerten Sägezentrum hochzufrieden: „Wir haben so gut wie keine Störungen mehr, und damit auch weniger Stillstandzeiten und einen geringeren Wartungs- und Reparaturaufwand“, beschreibt Johannes Wenzel. Beide loben zudem den reibungslosen Ablauf des Projekts: „KASTO hat den Zeitplan für die Modernisierung genau eingehalten, die Bedienung des Systems exakt an unsere Bedürfnisse angepasst und unsere Mitarbeiter eingehend geschult, so dass wir danach direkt loslegen konnten“, berichtet Martin. „Sicher hat das auch deshalb so gut geklappt, weil KASTO alles aus einer Hand liefert – problematische Schnittstellen können damit gar nicht erst entstehen.“
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