Zukunftsorientiertes Montagekonzept

DMG MORI verbessert mit der neuen, 4.000 m² großen Excellence Factory bei DECKEL MAHO Pfronten die Produktion der monoBLOCK 5-Achs-Bearbeitungszentren. Die Fließ­montage mit fahrerlosem AGV-Transportsystem führt zu einer Produktivitätssteigerung von 30%.

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Digital und automatisiert: Die Fließmontage in der neuen monoBLOCK Excellence Factory bei DECKEL MAHO Pfronten mit 34 AGVs steigert die Produktivität um 30 %. (Quelle: DMG MORI)

„Investitionen in Innovationen sind der einzige Weg aus der Krise. Wir automatisieren und digitalisieren deshalb auch unsere interne Wertschöpfungskette“, sagt Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender der DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT.

Herzstück der Produktion in der neuen monoBLOCK Excellence Factory ist ein fahrerloses AGV-Transportsystem (Automated Guided Vehicles). Die AGVs bewegen die Maschinen autonom mit einer Geschwindigkeit von 45mm/Minute durch die Montagestationen. Eine optische Navigation mittels neuester Laserscan-Technologie sorgt dabei für einen kontinuierlichen Ablauf. In 34 Takten – vom Grundaufbau über die Geometrie und Kabine der Maschine bis zur Endabnahme – entsteht in einer Fließmontage ab sofort der komplette Modellmix der monoBLOCK Baureihe inklusive der Reihen mit Palettenwechsler (DMC) und Fräs-Dreh-Tisch (FD).

„Unsere neue monoBLOCK Excellence Factory in Pfronten zeigt bereits heute, wie die Produktion von morgen aussieht. Wir richten unsere Standorte unter Verwendung moderner Automatisierungs- und Digitali­sierungs­lösungen konsequent auf die Fertigung der Zukunft aus“, erläutert Michael Horn, Mitglied des Vorstands der DMG MORI AKTIENGESELL­SCHAFT. „Das fahrerlose AGV-Transportsystem ist perfekt in die digitale Wertschöpfungskette unseres Produktionsstandorts integriert. Im Vergleich zu Schienensystemen sind die AGVs eine wesentlich flexiblere Lösung, so dass sie die Infrastruktur in der Fertigung optimieren.“

So sind die AGVs auch per Fernsteuerung frei navigierbar. Die flexible Taktung der Maschinen sichert einen unterbrechungs- und störungsfreien Fluss im Montageprozess.

Vollständiger Modellmix – hochflexibel

In der neuen monoBLOCK Excellence Factory bei DECKEL MAHO Pfronten werden ab sofort bis zu 1.000 kundenspezifische Lösungen der monoBLOCK
5-Achs-Bearbeitungszentren produziert. (Quelle: DMG MORI)

Bei Taktzeiten von lediglich zweieinhalb Stunden ist jede monoBLOCK Maschine fortan in nur sieben Tage fertig montiert. Dies entspricht einer Reduktion um 30%. Ein signifikanter Produktivitätssprung, der die Kapa­zitäten am Standort von bisher 600 auf nun 1.000 monoBLOCK Maschinen pro Jahr steigert. „Unser Ziel war es, die Flächeneffizienz zu steigern und den vollständigen Modellmix der monoBLOCK Baureihe hochflexibel, verschwendungsfrei und noch produktiver fertigen zu können“, so Reinhard Musch, Geschäftsführer DECKEL MAHO Pfronten.

Auch die Arbeit hat sich in der monoBLOCK Excellence Fertigung zukunftsweisend verändert: „Wir haben unsere Fachkräfte von Anfang an in die Konzeption unserer monoBLOCK Excellence Factory eingebunden, dadurch alle Prozesse hinsichtlich der Ergonomie entscheidend verbessert und so eine optimale Arbeitsumgebung geschaffen zur Unterstützung unseres hochqualifizierten Fachpersonals“, erläutert Musch.

Digitale Montageunterstützung mit TULIP

Ein wichtiger Baustein in der Fließmontage ist TULIP. Die Software des US-Start-ups ermöglicht Nutzern ohne Programmier­kenntnisse schnell und intuitiv eigene Applikationen zu erstellen. Mit Hilfe der No-Code-Plattform hat DMG MORI eine APP-Lösung entwickelt, die den Mitarbeitern mit maschinenspezifischen Arbeitsplänen für jeden Takt die notwendigen Montageinformationen anzeigt. Bei neu eingeführten Ausstattungs- oder Sonder­optionen unterstützen Detailzeichnungen, Bilder und Videoanleitungen die Montage.

TULIP hilft so auch bei der Qualitätssicherung: „Mit interaktiven Check­listen und Prüfplänen wird der gesamte Montageprozess in Echtzeit dokumentiert und eine durchgängige, montagebegleitende Qualitäts­prüfung gewährleistet“, erläutert Musch. Informationen sind in der TULIP APP in Echtzeit verfügbar – und dies über die gesamte Wertschöpfungs­kette: Es besteht eine Anbindung an das vorhandene ERP-System sowie eine Vernetzung bis hin zu den Lieferanten.

Die gesteigerte Produktivität gibt DMG MORI dabei an seine Kunden weiter: Alle Preise für monoBLOCK Modelle werden um 10.000 € gesenkt, zusätzlich wird das Genauigkeitspaket in den Standard integriert. Somit ergibt sich für Kunden ein Preisvorteil von 30.000 Euro.

Die automatisierten und digitalisierten Prozesse rund um die monoBLOCK Excellence Factory machen die Montagelinie zu einer der modernsten im Werkzeug­maschinenbau. Ihre Realisierung war für DMG MORI ein konsequenter Schritt, wie Michael Horn zusammenfasst: „Die hohe Nachfrage belegt, dass monoBLOCK Maschinen ein wichtiger Baustein unseres Portfolios sind.“ Mit der monoBLOCK Excellence Factory habe DMG MORI eine Basis geschaffen, Fertigungsprozesse weiter voran­zutreiben und kurze Lieferzeiten mit vollem Produktmix zu bieten. „Die neue monoBLOCK Excellence Factory bietet uns und unseren Kunden so viele Vorteile, dass wir dieses Konzept auch in andere Werke transferieren werden.“

Kontakt:

www.dmgmori.com