Mit seinem modernen Messekonzept spiegelt Zuse seine Unternehmensphilosophie wider: „Wir bei Zuse wollen zusammen mit einer gut bekannten Marke bisher Unbekanntes ermöglichen. Mit Zuse Hüller Hille bieten wir unseren Kunden schon heute greifbare Lösungen. Gleichzeitig agieren wir wie ein Start-up, das seine Visionen umsetzt“, erklärt Ralph Christnacht, CEO und Geschäftsführer von Zuse.
Herzstück des 250 m2 großen Messestands war das horizontale Bearbeitungszentrum NBH 800 5X mit 180° Palettenwechsler. Darüber hinaus konnten sich die Besucher an sogenannten Digitarien zwei interaktiven, selbst steuerbaren 3D-Bildschirmen, informieren. Sie erhielten Einblicke in künftige Produktlösungen, aber auch in die Vision, die Zuse im Zuge von Industrie 4.0 beschreiten möchte: Ziel ist die Autonome Fertigung.
Horizontales 5-Achs-Bearbeitungszentrum NBH 800 5X
Das horizontale 5-Achs-Bearbeitungszentrum vom Typ NBH 800 5X eignet sich für Palettengrößen von 800 x 800 mm. Bei der technischen Entwicklung und beim Design standen höchste Stabilität und Dämpfungseigenschaften im Vordergrund – damit erzielt die Maschine bei der Bearbeitung hohe Genauigkeiten und eine hohe Oberflächengüte. In nur einer Aufspannung lässt sich das Werkstück (zum Beispiel im Bereich Aerospace) von fünf Seiten bearbeiten. Je nach Werkstückanforderung können ein Schwenkkopf, ein Gabelkopf und ein Schwenk-Rundtisch zur simultanen 5-Achs-Bearbeitung eingesetzt werden.
Der stabile Schwenk-Rundtisch (Kinematik B-auf-A) lässt alle Spindeloptionen aus dem NBH-Baukasten zu – von der Motorspindel über die Standard Getriebespindel mit 1.130 Nm Drehmoment bis hin zur Mega-Getriebespindel mit max. 2.600 Nm Drehmoment. Damit erlaubt er eine Werkstückbearbeitung, die in Sachen Antriebsleistung und Drehmoment keine Kompromisse eingehen muss. Er ermöglicht die Schwerzerspanung komplexer Werkstücke mit Bohrungen und Flächen in unterschiedlichen Raumwinkeln sowie Freiformflächen.
Durch die stabile A-Achse mit spielfreiem doppelten Schneckenantrieb und dem hohen Vorschubmoment werden hohe Spanvolumen auch in hochlegierten Werkstoffen erreicht. Dies sorgt für eine wesentliche Reduzierung der Bearbeitungszeit bei komplexen Teilen.
Die Maschine eignet sich ebenfalls zur Direktbeladung – beispielsweise per Roboter – und lässt sich auch mit einem Palettensystem ausstatten. Damit ist sie ideal angepasst auf die Integration in eine autonome Produktionslinie.
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