Das Unternehmen NEXTec+ Fertigungstechnik wurde im Jahr 2003 von Manfred Peters gegründet. Das mittelständische High-Tech-Unternehmen mit Sitz in Monschau bietet ein breites Fertigungsspektrum, angefangen vom Drehen, Fräsen, Bohren, Schweißen, Schleifen, Honen, Erodieren bis hin zur Fertigung von komplexen Baugruppen an. Das familiengeführte Unternehmen ist im Laufe der Zeit zu einem wichtigen Zulieferer für die Automobilindustrie, die Lebensmittelindustrie, die Thermoprozesstechnik, die Medizintechnik sowie für den Druckbehälterbau avanciert. Die Vielfalt der zu verarbeitenden Materialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, Guss, Bronze- und Messinglegierungen und Sinterwerkstoffen zeichnet das Unternehmen wie kaum ein anderes aus. „Mein Vater hat vor über 20 Jahren mit der Herstellung von Verschleißteilen für die Kunststoff- und Lebensmittelindustrie begonnen. Heute bilden wir mit rund 20 qualifizierten Mitarbeitern ein zuverlässiges Team und können als kompetenter Partner Lösungen im gesamten Bereich der Metallverarbeitung anbieten. Unsere familiär geführte Struktur erlaubt uns, nachhaltig und transparent zu agieren und uns mit wettbewerbsfähigen Preisen auf dem Markt zu etablieren“, so Andre Peters, Betriebsleiter der NEXTec+ Fertigungstechnik GmbH.
Bearbeitung von Extrudergehäusen
Die Bearbeitung bzw. Herstellung von Extrudergehäusen ist eine der Kernkompetenzen des Unternehmens und erfordert sehr viel an Know-how und Erfahrung. „Zu unserer Kernkompetenz gehört sicherlich die Fertigung von Extrudergehäusen. In diesem Bereich können wir auf einen Maschinenpark zurückgreifen, der europaweit vermutlich einzigartig ist. Angefangen vom Fräsen, Schleifen, Erodieren bis hin zum Honen bieten wir alles aus einer Hand“, erzählt Peters und ergänzt: „Wir hatten das Problem, dass wir bei der Achterbohrung von Extrudergehäusen eine sehr lange Bearbeitungszeit hatten, teilweise bis zu 12 Stunden. Hier suchten wir nach einer neuen Lösung mit dem Wunsch, die Laufzeit mindestens zu halbieren und den Extruder in einer Aufspannung zu fertigen, ohne vorher noch honen und lange vorarbeiten zu müssen“, so der Betriebsleiter weiter.
Die Suche nach der perfekten Lösung
Zum erweiterten Fertigungsteam bei Nextec+ gehört Gerd Jungen, wenn man so will. Der Geschäftsführer der Jungen Zerspanungswerkzeuge GmbH berät und beliefert das Unternehmen seit deren Gründung mit Werkzeugen und Zubehör. „Ich bin seit 1989 in der Zerspanung als Anwendungsberater tätig. Im Bereich der Spindelaufbau- und Feinspindelwerkzeuge arbeite ich schon seit vielen Jahren mit Thorsten Achter und der Firma BIG KAISER bzw. BIG DAISHOWA zusammen. Als uns Andre Peters das Problem schilderte, überlegten wir gemeinsam, welche Lösungen hier in Betracht kommen, auf welchen Grundaufnahmen wir aufbauen können, wie wir den bestmöglichen Ertrag bei gleichzeitiger Prozesssicherheit generieren können und so sind wir dann ziemlich schnell auf die perfekte Lösung gekommen“, so Gerd Jungen und Thorsten Achter, Anwendungstechniker bei BIG DAISHOWA Deutschland ergänzt: „Wir haben daraufhin Werkzeughalter, Bohrkopf und die Wendeschneidplatte definiert und gingen so in die ersten Tests.“
Die Voraussetzungen
Bei dem zu bearbeitenden Werkstoff handelt es sich um einen Nitrierstahl 1.8519 (42CrmO4) mit einer Zugfestigkeit von 950 N/m2. Die Schnittstelle ist eine SK50, bearbeitet wird das Rohteil auf einer Mazak HCN6800 mit Palletech High Rise System und BIG-PLUS. Der Rohdurchmesser beträgt 85 mm und der Fertigdurchmesser 119 +0,2mm bei einer Fertigungstiefe von 660 mm, also 330 mm pro Seite. Die von Thorsten Achter und Gerd Jungen ausgewählte Werkzeugkonfiguration besteht aus einem BDV50-Grundhalter mit Kühlmittelzufuhr durchs Zentrum, der aufgrund der Plananlage durch BIG PLUS über eine extrem stabile Verbindung der Maschinenspindel und Werkzeugaufnahme verfügt, einem SW98 Aufbohrkopf, der dank seiner cleveren Bauweise zum Aufbohren mit symmetrischer Schneidenanordnung oder in Durchmesser und Höhe versetzten Schneiden eingesetzt werden kann sowie einem Standard-Wendeplattenhalter mit der Wendeschneidplatte des Typs CCMT.
Der Prozess
Bsher wurden die Achterbohrungen mühsam gefräst und gehont. Mithilfe der neuen Werkzeuglösung von BIG DAISHOWA wird die Achterbohrung bis zum Erreichen des Fertigmaßes einfach ausgespindelt – in einer Aufspannung und ohne honen. „Der erste Versuch war gleich ein voller Erfolg. Wir haben die Bearbeitungszeit mehr als halbiert und das bei besserer Oberflächenqualität, bei konstanter Maßhaltigkeit und dies dazu auch noch prozesssicher“, so Andre Peters hocherfreut.
BIG-PLUS System im Einsatz
Möglich macht dies sicherlich auch das BIG-PLUS System der Mazak-Maschine. Das BIG-PLUS Spindelsystem ist eine Erfindung von BIG DAISHOWA Seiki Ltd. Es zeichnet sich durch eine extrem stabile Verbindung zwischen der Maschinenspindel und der Werkzeugaufnahme aus, welche mittels gleichzeitiger Kegel- und Plananlage der Werkzeugaufnahme in der Maschinenspindel erreicht wird. „Und natürlich auch durch den Einsatz des Smart Damper. Beim ersten Test haben wir auf den Smart Damper verzichtet, da er aufgrund der zu spindelnden Länge nicht notwendig war. Aber aufgrund der Extrudervielfalt und den verschiedenen Größen bei NEXTec+ ist der Smart Damper zwischenzeitlich voll im System integriert“, so Thorsten Achter. „Denn der Smart Damper mit dynamischer Schwingungsdämpfung eliminiert Vibrationen und ist damit der Schlüssel zu gesteigerter Produktivität. Auch mit langen Werkzeugen kann damit vibrationsfrei ausgedreht und gefräst werden, bei gleichzeitig besserer Oberflächengüte und höherer Zerspanungsleistung“, erklärt Gerd Jungen.
Resümee
Durch den Einsatz von BIG DAISHOWA Komponenten konnte die Bearbeitungszeit von Extrudergehäusen im Schnitt um mehr als 50 Prozent reduziert werden, und dies prozesssicher und mit besserer Oberflächenqualität. „Wir sind wirklich begeistert von den eingesetzten Werkzeugen und die enorme Zeitersparnis ist natürlich überragend. Durch diese Maßnahme können wir der asiatischen Konkurrenz in der Gehäusefertigung die Stirn bieten“, so Andre Peters abschließend und Thorsten Achter ergänzt: „Wenn der Kunde durch unser System einen Mehrwert generiert und abschließend sagt, ja, das Werkzeug hat uns weitergeholfen, dann bin auch ich zufrieden mit meiner Arbeit.“
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