Universell einsetzbare Fräswerkzeuge für eine Vielzahl von Materialien sind Zerspaners Lieblinge. Die neue ProACT-Mill-Serie hat es noch mehr in sich: Gefertigt aus der derzeit nachhaltigsten Hartmetallsorte CT-GS20Y von CERATIZIT trägt sie zu einem geringeren CO2-Fußabdruck bei – und bietet einen enormen Perfomance-Zuwachs durch neueste Geometrie- und Beschichtungstechnologien.
„Bei der Entwicklung unserer neuen ProACT-Mill-Fräser hatten wir drei Bedingungen: die Werkzeuge sollten so universell wie möglich einsetzbar, leistungsstärker als vergleichbare Fräser und gleichzeitig aus unserer nachhaltigen Hartmetallsorte CT-GS20Y hergestellt sein. Insgesamt keine leichte Aufgabe, deren Lösungsansatz sich allerdings als sehr effektiv erweisen sollte“, betont Michael Wucher, Global Technical Product Manager bei CERATIZIT.
99 % Sekundärrohstoffe – 100 % Leistung
Wer Stähle, Edelstähle oder Gusswerkstoffe zerspanen muss, ist meist dauernd wechselnden Herausforderungen ausgesetzt. Um also nicht ständig das Werkzeugkarussell zu drehen, sind möglichst universell nutzbare Fräser ein wesentlicher Effizienzfaktor. „Bei allen wirtschaftlichen Anforderungen sollte aber auch der Nachhaltigkeitsaspekt eine gleichwertige Rolle spielen, weshalb wir unsere VHM-Fräser ProACT-Mill als neue, eigenständige upGRADE-Produktlinie ins Portfolio aufgenommen haben: Sie vereint die uneingeschränkte Performance eines Allround-Hochleistungsfräsers mit unserem derzeit nachhaltigsten Hartmetall-Substrat“, so Michael Wucher. Damit verschafft CERATIZIT seinen Kunden einen ökonomischen wie ökologischen Vorteil durch den zertifizierten CO2-Fußabdruck in Form eines niedrigen Product Carbon Footprint (PCF).
Die neue upGRADE-Sorte CT-GS20Y ist ein 10 %-Binder-Submikron-Hartmetall mit einer eingestellten Wolframkarbidkorngröße von 0,5 bis 0,8 µm. Diese Sorte wird bevorzugt für Bohr- und Fräswerkzeuge aus Vollhartmetall angewendet und ist damit für sehr viele Einsatzfelder die optimale Wahl. Und das Besondere an CT-GS20Y? „Wir verwenden 99 % Sekundärrohstoffe in Form von recycelten Zerspanungswerkzeugen aus Hartmetall. Die Herstellung dieses innovativen Werkstoffs verursacht einen deutlich kleineren CO2-Fußabdruck als Hartmetalle aus konventioneller Fertigung“, erläutert Michael Wucher. Hinzu kommt noch, dass bei der Herstellung von CT-GS20Y gewissenhafter Energieeinsatz, Ressourceneffizienz und optimierte Logistik Grundbedingung sind.
Performance-Meister mit neuer Powerbeschichtung
Dass die Zeit nicht nur in Sachen Hartmetallsubstrat vorangeschritten ist, sondern auch bei der Schleiftechnologie, zeigt sich in der neuen ProACT-Mill-Fräserserie ganz besonders: Optimierte Geometrien zielen auf höchste Leistungsniveaus in möglichst vielen Werkstoffen. „Dass dieser Spagat alles andere als ein Kompromiss ist, davon zeugen die Testergebnisse der neuen Serie: Im Vergleich mit anderen Universalwerkzeugen erreichen wir eine bis zu 30 % höhere Performance“, bestätigt Michael Wucher. Ebenfalls an diesen hervorragenden Resultaten beteiligt, ist eine neu entwickelte Beschichtung, die den ab September 2024 erhältlichen Fräsern zusätzliche Leistungs- und Standzeit-Reserven einpflanzt.
Komplette Wertschöpfungskette im Code
Dass sich Nachhaltigkeit über den gesamten Lebensweg eines Werkzeugs erstrecken sollte, davon ist CERATIZIT überzeugt. Mit digitalen Anwendungen wie dem CERAsmart Cockpit und dem Modul ToolCycle lässt sich das sogar nachvollziehen, indem sich Werkzeuge über einen speziellen, aufgelaserten DMC-Code eindeutig identifizieren, rückverfolgen und der gesamte Werkzeug-Lebenszyklus abbilden lassen. Dazu gehört auch die Funktion, den individuellen Werkzeug-Nachschleifstatus einzusehen: Um seinen Werkzeugen ein zweites oder mehrfaches Leben mit den Original-Geometrien zu verschaffen, bietet CERATIZIT nämlich den Service ReStart an. Wer nämlich das Maximum an Ressourcen einsparen und seinen CO2-Fußabdruck signifikant verbessern möchte, für den zahlt sich das Motto „Nachschleifen statt Nachkaufen“ gleich im doppelten Sinne aus: Kunden sparen damit oftmals mehr als die Hälfte ihrer Werkzeugkosten, ohne merklichen Verlust bei der Performance, und senken gleichzeitig deutlich ihre CO2-Bilanz. Erreichen Werkzeuge eines Tages doch ihr Lebensende, lassen sich die in ihnen enthaltenen Rohstoffe wie Kobalt und Wolfram über spezielle Recyclingprozesse zurückgewinnen, zu neuen Werkzeugen verarbeiten und so im Rohstoffkreislauf halten.
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