In einer breit angelegten Testreihe im Unternehmenseigenen Test- & Trainingscenter (TCC) zeigte Phantom, dass mit seinen HSS-E- und HSS-E-beschichteten Gewindebohrern eine größere Prozesssicherheit und eine längere Standzeit erreichbar ist, als es derzeit im Allgemeinen erreicht werden konnte. Die Schneidparameter liegen deutlich über den bislang üblichen Standardwerten.
Doppelte Standzeit Dank Hardlube-Beschichtung
Ein solcher Vorsprung lässt sich mit den Phantom-Gewindebohrern erreichen, sagt Marcel van Maanen, Marketingleiter der Niederländischen Marke für Zerspanungswerkzeuge. In ihrem Test- & Trainingscenter (TTC) im Niederländischen Beekbergen verglichen die Zerspanungsexperten zwei ihrer eigenen Werkzeugtypen zum Gewindeschneiden mit Werkzeugen anderer Fabrikate. Durch Verbesserungen seiner Gewindebohrer-Produktlinie in den vergangenen Jahren hat Phantom an Qualität zugelegt. Die beschichteten HSS-E-PM-Gewindebohrer werden standardmäßig mit einer Hardlube-Beschichtung statt der üblichen TiN-Beschichtung ausgestattet. Wie der Name bereits sagt, hat diese Beschichtung neben der schützenden auch eine schmierende Wirkung. Dieser Gewindebohrer wurde in 316Ti-Stahl getestet – nicht der bearbeitungsfreundlichste rostfreie Stahl. Dank der Schmierwirkung der Beschichtung kann dieser Gewindebohrer das Material mühelos abnehmen und erreicht eine hohe Standzeit. „Die Kombination aus pulvermetallurgischem Material und der Hardlube-Beschichtung macht den Unterschied“, erläutert Jerry van Tiel, einer der drei Technikexperten im TTC von Phantom. In den Tests erreichte laut Phantom der HP2-Gewindebohrer in 316Ti-Stahl eine Standzeit von 440 Gewinden. Die Konkurrenzprodukte blieben nach 120 bis 220 geschnittenen Gewinden stecken. Mit dem Phantom-Gewindebohrer konnte die Standzeit also mehr als verdoppelt werden!
HSS-E-Universalgewindebohrer: rund 700 Gewinde
Noch deutlicher fällt der Unterschied mit dem HSS-Universalgewindebohrer (Kobaltlegierung) aus, der in 42Cr-Stahl getestet wurde. Im Test mit dem Bearbeitungszentrum DMC 635 V Ecoline von DMG Mori erreichte der dampfangelassene Universalgewindebohrer eine Standzeit von 730 Gewinden in Stahl, während das beste Konkurrenzprodukt laut Phantom nicht mehr als 200 Gewinde schaffte. Phantom versieht auch diese Bohrer standardmäßig mit einer zusätzlichen Veredelung, die in der Praxis für eine lange Werkzeugstandzeit und sehr kurze Späne sorgt. „Das erhöht die Prozesssicherheit, die bei der Gewindebearbeitung so grundlegend wichtig ist“, erläutert Marcel van Maanen. Die Toleranzen der einzelnen Gewinde werden dabei bis zum letzten der 730 Gewinde exakt eingehalten. „Das liegt an den zwei zusätzlichen Schleifbearbeitungsschritten bei der Herstellung der Gewindebohrer. Dadurch werden die „Axial- und Seitenkräfte, die beim Gewindeschneiden auftreten, neutralisiert.“ Phantom führt bei der Herstellung seiner Premium-Gewindebohrer seit kurzem standardmäßig diese zusätzlichen Bearbeitungsschritte durch. Die zusätzliche Schleifbearbeitung sorgt für einen zuverlässigen Gewindeschneidprozess. Nicht nur bei Durchgangslöchern ist das von Vorteil, sondern insbesondere bei Sacklöchern ist die Prozesszuverlässigkeit besser.
Höhere Schnittgeschwindigkeiten
Die Technikexperten des TTC von Phantom ließen insgesamt zweimal fünf Gewindeschneidwerkzeuge derselben Klasse gegeneinander antreten. Dabei gewannen sie unter anderem auch Erkenntnisse darüber, was bei den Phantom-Gewindebohrern passiert, wenn das Werkzeug in die Softsynchro-Spannzangenaufnahme gespannt ist und die Schnittgeschwindigkeit erhöht wird. Bei dem beschichteten Gewindebohrer wurde die Schnittgeschwindigkeit allmählich von 8 auf 16 Meter pro Minute erhöht (in 316Ti-Stahl), bei dem HSS-E-Universalgewindebohrer wurde mit einer Schnittgeschwindigkeit von 10 Meter pro Minute begonnen und diese dann allmählich gesteigert. Mit dem Gewindeschneidarm sind die Schnittgeschwindigkeiten zwar langsamer, betragen aber immer noch ca. 10 Meter pro Minute. Jerry van Tiel: „Die Maschine und Spannvorrichtung gestatten hohe Geschwindigkeiten, wodurch viele Probleme beim Gewindeschneiden gelöst werden, denn bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten ist die Spanbildung nicht so gut wie bei höheren Schnittgeschwindigkeiten.“ Diese Erkenntnis hat sich noch nicht ausreichend durchgesetzt, weswegen sich viele Zerspanungsbetriebe vorschnell für langsamere Geschwindigkeiten entscheiden, um die Bearbeitung im Griff zu behalten. „Die Steuerungen moderner CNC-Maschinen sind in den letzten Jahren viel schneller geworden. Machen Sie sich das mit den Phantom-Gewindebohrern zunutze, um ein gutes, zuverlässiges Ergebnis zu erhalten. Bei Problemen beim Gewindeschneiden ist es besser, die Geschwindigkeit zu erhöhen als zu drosseln“, empfiehlt Jerry van Tiel. „Größere Prozesssicherheit und ein kleineres Risiko beim Gewindeschneiden sind möglich!“
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