Mit höheren Fräsleistungen für härtere Materialien und Wellen mit optimiertem Lagerdurchmesser zur Verbrauchsminderung deckt die Baureihe die Anforderungen zukunftsweisend ab. Durch die kompakte Bauform bei optimaler Service-Zugänglichkeit lassen sich diese Maschinen platzsparend in die Produktionsanlage integrieren. MAG stellt die BOEHRINGER 226 CM vor, eine längere Maschinenvariante für die neue 6-Zylinder Wellen für Reihenmotoren, welche signifikante Investitionsvorteile neben den technischen Neuheiten für den Betreiber bietet.
Bedienkomfort angekurbelt
Moderne Werkzeugmaschinen müssen nicht nur produktiv und effizient fertigen können, zunehmend wichtiger werden Bediener- und Wartungsfreundlichkeit wie auch Umweltaspekte. Unter diesen Gesichtspunkten hat MAG die bekannte BOEHRINGER-Baureihe für die Kurbelwellenbearbeitung unter die Lupe genommen. Heraus kam eine kompakte, modular aufgebaute Maschine mit hohem Bedienkomfort. „Wenn eine Maschine so konzipiert ist, dass Bedienung und Wartung deutlich vereinfacht sind, dann hat dies aufgrund sinkender Nebenzeiten auch Einfluss auf die Produktivität“, erklärt Martin Billerbeck, Leiter Technologie rotatorische Teile, bei MAG. Das neue Konzept Cx umfasst dabei die drei Maschinenarten für das Fräsen, Dreh-Räumen und Drehen, und zwar alle nach dem gleichen, modularen Grundprinzip: Maschinenbett mit einer Spindel, Lünette, selbe Führungsschienen, immer gleiche Kugelrollspindeln, etc., nur die Werkzeugträger unterscheiden sich je nach Bearbeitungsart. Dadurch wird schließlich dem Kunden die vorbeugende Wartung deutlich erleichtert, so muss dieser sich bspw. nur eine Spindel auf Lager legen, und kann bei Ausfall einer seiner MAG-Maschinen diese beliebig austauschen.
Zu mehr Stabilität hat die Vergrößerung des Spindelkopfes von Größe 8 auf 11 geführt wie auch stabilere Spindellager. Dadurch fertigt die Maschine von der ersten Kurbelwelle an präzise, ohne zeitintensive Genauigkeitsoptimierungen. Das Maschinenbett selbst besteht aus einem umweltverträglichen, recyclebaren Mineralguss mit hoher Werkstoffdämpfung. Integrierte Gussleisten leiten die auftretenden Kräfte optimal ins Bett. Zudem reduzieren die senkrechten Bettschlitten die bewegte Masse und das Schrägbett sorgt für einen optimalen Kraftfluss. Dimensionsstabilität bei kurzzeitigen Temperaturschwankungen wird durch die hohe thermische Trägheit erreicht. Obwohl bisher keine Vergleichswerte vorliegen – dazu ist die CNC-Drehmaschine noch zu neu am Markt -, ist mit einer besseren Ausbringung und längeren Werkzeugstandzeiten zu rechnen, da die hohe Stabilität Rattermarken verhindert und eine verbesserte Oberflächenqualität erreicht wird.
Ein Highlight auf den neuen CNC-Drehmaschinen ist sicher auch das dreistufige Getriebe. Dadurch kommt mehr Drehmoment auf die Maschine, was sich unmittelbar auf die Produktivität auswirkt. „Früher wurde mit gebremsten Antrieb gefahren, weil das Drehmoment des alten 2-stufigen Getriebes das nicht hergab“, weiß Martin Billerbeck aus den Kundenprojekten.
Zugang auf alles
Ein wesentlicher Aspekt für die Maschinenkonzeption lag in der Bediener- und Wartungsfreundlichkeit. Einerseits sollte der Werker die Maschine optimal bedienen können, andererseits die Wartung vereinfacht werden, indem alle zu wartenden Bauteile leichter zugänglich sind. So stand bei der gesamten Verblechung der Bedienkomfort im Vordergrund. „Wir haben Wert gelegt auf funktionales Maschinendesign, was nützt eine schöne Schiebetür ohne Funktion“, sagt Martin Billerbeck. Die Schiebetür ist so konzipiert, dass sie sich mit drei zu lösenden Schrauben einfach öffnen lässt, so dass der gesamte Maschinenraum leicht zugänglich ist, und das von rechts und links. Ein seitlicher Servicezugang erlaubt dem Wartungspersonal einen schnellen Zugriff auf alle Komponenten – die Abdeckung ist leicht verschiebbar, ohne etwas demontieren zu müssen.
Der Arbeitsraum ist für optimalen Spänefall ausgelegt und für die Trockenbearbeitung geeignet. Die Entsorgung der Späne ist jetzt erheblich einfacher: die großzügig dimensionierten Späneförderer sind unter der Maschine angebracht. Der Maschineninnenraum ist resistent gegen Spänebeschuss und für einen optimalen Spänefall konzipiert, so dass sich keine Spänenester bilden können. In dem Bodenblech befinden sich ebene Aussparungen, so dass die Späneförderer mit einem Handgriff über das Bodenblech gehoben werden können. Ein positiver Nebeneffekt: durch den Wegfall des Späneförderers an der Maschinenaußenseite ist diese nun im Footprint mit 4 m gleich einen Meter kürzer ausgefallen. Die kompakte Bauweise schließt die optimale Vorbereitung der Maschinen auf den Einsatz im System mit ein – die Einheiten lassen sich in einer Fertigungslinie mit nur 800mm Abstand aufstellen. Und schließlich ist auch der Energiecontainer (Fluidtechnik und Elektroschaltschrank) zentral und platzsparend an der Rückseite der Maschine angebracht. Zudem ist er nun leichter zugänglich. Der Bedienergonomie kommt entgegen, dass sämtliche Bedienfelder motorisch in der Höhe auf die Körpergröße des Maschinenbedieners eingestellt werden können. Wer zusätzlich ein Handbediengerät bspw. für das Portal nutzen möchte, der findet direkt am Bedienpult einen entsprechenden Stecker. Und auch für das Bediengerät des Ladeherstellers ist eine Schnittstelle vorhanden.
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