Die CutMetall Komponenten GmbH ist ein Hersteller von Industriemessern und Verschleißteilen für die Recyclingindustrie. Die Produktpalette umfasst alle Arten von Rotormessern und Gegenmessern sowie ein weitreichendes Zubehör an Industriesieben, Klemmplatten, Schrauben und Messerhaltern.
Es ist das Ziel, für jede Recyclingaufgabe das richtige Messer anzubieten. Ob Pappe, Kunststoff oder Autoreifen – mit dem richtigen Industriemesser wird die Laufzeit und Effizienz der Recyclingmaschine erhöht und damit auch die Wirtschaftlichkeit des Prozesses.
Die Firma CutMetall wurde im Jahre 1996 in Bamberg als reines Handelsunternehmen gegründet. Nach wie vor befinden sich dort auch der Hauptsitz und der Vertrieb des Unternehmens.
Im Jahre 1998 wurde eine eigene Fertigung für Maschinenmesser in Kiew, in der Ukraine gegründet. Die Produktion wurde im Jahre 2009 nach Eisfeld in Thüringen verlagert. Dort bezog man ein neu erstelltes Fabrikgebäude mit Bürotrakt und 2000 qm Fertigungshalle. Dies ist bis heute der Fertigungsstandort der CutMetall Komponenten GmbH.
Die Produktion startete in Thüringen im Jahre 2009 mit einem Stamm von 12 Mitarbeitern. Durch hochmoderne Produktionsanlagen hat sich die Belegschaftsstärke in Eisfeld gegenüber dem Werk in Kiew deutlich verringert, ist aber bis heute durch Produktionsanstieg auf über 50 Beschäftigte gewachsen.
Durch eine enge Kundenbetreuung, unterstützt von eigenem Vertrieb und eigenem Labor zur Materialanalyse und Werkstückentwicklung, verfolgt man bei CutMetall das Ziel, dem Anwender immer das optimale Messer oder die optimale Komponente anzubieten.
Weiterhin wird sehr auf eine innovative Betriebsstruktur geachtet. So baut CutMetall zur Zeit einen Onlineshop auf, um dem Kunden lange Anfragezeiten zu ersparen. Inzwischen geht der Wirkungsbereich weit über die Landesgrenzen hinaus. Kunden in 36 Ländern wurden bisher schon mit Messern und Verschleißteilen für den Recyclingbereich beliefert.
Entwicklung der Zusammenarbeit von INGERSOLL Werkzeuge und CutMetall
Zum Produktionsstart in Deutschland in 2009 hat sich Herr Martin Salewski (Technische Leitung CutMetall Komponenten GmbH) sehr intensiv um die Auswahl der richtigen Werkzeug-Erstausrüster umgesehen. Es wurden viele Angebote eingeholt, wobei der Fokus – neben der Qualität der angefragten Werkzeuge – auch auf einer möglichst breiten Angebotspalette des künftigen Lieferanten lag.
Um die Lagerhaltung übersichtlich zu halten, hatte man sich entschieden, möglichst viele Produkte aus einer Hand zu beziehen. Hohe Leistungsfähigkeit und ein breites Produktspektrum waren die Anforderungen an den Werkzeuglieferanten.
Von Beginn an wurde die CutMetall von Hermann Schimmer (Key Account Manager, INGERSOLL) betreut. Durch eine intensive Zusammenarbeit zum Nutzen der beiden Partner entwickelte sich INGERSOLL zum Hauptlieferanten für die Zerspanung.
Standardwerkzeuge aus den Bereichen Planfräser, Eckfräser, Schaftfräser Walzenstirnfräser und Fasfräser wurden schon von dem Werkzeughersteller bezogen. Aber auch Wendeschneidplattenbohrer, Wechselkopfbohrer und VHM-Fräser aus dem INGERSOLL Lieferprogramm werden bei CutMetall eingesetzt.
Über diese Standardwerkzeuge hinaus, gelang es Hermann Schimmer immer wieder, mit Vorschlägen über Sonderwerkzeuge, die eine höhere Wirtschaftlichkeit durch Prozessoptimierung versprachen, zu überzeugen, wie z.B. Stufenbohrer etc..
Für solche oder ähnliche „optimierte Standardwerkzeuge“, die den Fertigungsprozess deutlich wirtschaftlicher gestalten, bietet der Werkzeughersteller das neue INGERSOLL-EXTREME Programm an: Der Slogan lautet hier „Sonderwerkzeuge in drei Wochen“.
Vor allem in der Serienproduktion werden überwiegend Sonderwerkzeuge eingesetzt, um Bearbeitungszeit und Wirtschaftlichkeit der Bearbeitung zu optimieren. Mit dem INGERSOLL EXTREME-Programm haben Kunden die Möglichkeit, die Vorteile von Sonderwerkzeugen auch für kurzfristig anstehende Fertigungsaufträge zu nutzen.
Die bekannten Vorteile der Sonderwerkzeuge, wie Reduzierung der Fertigungskosten, kürzere Bearbeitungszeiten, Erhöhung der Prozesssicherheit und weniger Einzelwerkzeuge können also auch für die zeitnahe Bearbeitung von Bauteilen genutzt werden.
Um die Idee der „schnell lieferbaren Sonderwerkzeuge“ zu realisieren, hat INGERSOLL mit dem Programm „EXTREME“ eine Organisation eingerichtet, die es ermöglicht, anwendungsbezogene Sonderwerkzeuge – basierend auf abgewandelten Standardwerkzeugen – in kürzester Lieferzeit den Kunden zur Verfügung zu stellen –und zwar in folgenden Schritten:
Angebot
Innerhalb von 3 Arbeitstagen nach Eingang der Anfrage, erhält der Kunde das Angebot.
Konstruktion
Zusammen mit dem Angebot werden die Genehmigungszeichnungen für das Sonderwerkzeug verschickt.
Genehmigung
Mit der Bestellung des Sonderwerkzeuges stimmt der Kunde der Werkzeugausführung zu. Ein gesondertes Genehmigungsverfahren wird aus Zeitgründen nicht mehr durchgeführt.
Produktion
Direkt nach Eingang der Unterlagen vom Kunden geht das Sonderwerkzeug in die Produktion.
Auslieferung
Spätestens 3 Wochen nach Auftragseingang hat der Endkunde das neue Sonderwerkzeug in den Händen.
INGERSOLL EXTREME-Sonderwerkzeuge für die Produktion bei CutMetall
Mit dem INGERSOLL-EXTREME System sind Martin Salewski (CutMetall) und Hermann Schimmer (INGERSOLL) nun in der Lage, ihre Ideen für Sonderwerkzeuge zur Prozessoptimierung sehr kurzfristig zu realisieren.
Sonder-Schaftfräser mit enger Toleranz
Als Test für ein erstes Werkzeug der neuen Sonderwerkzeug-Baureihe haben Martin Salewski und Hermann Schimmer einen Schaftfräser mit Durchmesser 25 mm ausgewählt, der als Standardwerkzeug im INGERSOLL Programm zur Verfügung steht. Neu an dem optimierten Werkzeug waren die geforderte eingeschränkte Toleranz und das Übermaß von 25,1 mm.
Mit diesem Werkzeug sollte in einem Durchgang eine Nut mit Übermaßpassung gefräst werden, in die ein Rotormesser eingeschraubt wird. Wie zugesagt, stand der Sonder-Schaftfräser mit Durchmesser 25,1 mm und eingeschränkter Toleranz nach weniger als drei Wochen zur Verfügung.
Das Ergebnis der Testbearbeitungen zeigte sofort den gewünschten Einsparungserfolg. Waren bisher drei Arbeitsschritte zur Bearbeitung der Passnut notwendig (Vorfräsen der Nut und je zweimal Fertigfräsen mit ChipSurfer VHM-Werkzeug), reduzierte sich diese Bearbeitung auf einen Schnitt.
Die relativ kleine Optimierung des Schaftwerkzeuges ergab einen Mehrwert in der Wirtschaftlichkeit der Bearbeitung.
- Einsparung von Werkzeugwechseln
- Einsparung von Werkzeugkosten
- Bearbeitungszeit gedrittelt
- VHM-Werkzeug eingespart (Lagerhaltung etc.)
Erweiterter Fasfräser 45°
Bei einem Gang durch die Fertigung bei CutMetall fällt sofort ein Bearbeitungsprozess ins Auge: Fast alle Blockmesser werden in ihrem Anschraubloch mit einer 45° Fase für die Schraubensenkung versehen, die einen Formschluss für den Kopf der Befestigungsschraube bietet. Dieser Schritt lastet eine hohe Kapazität der vorhandenen Bearbeitungsmaschinen aus.
Da dieser Bearbeitungsschritt so häufig vorkommt, hat Herr Martin Salewski die Bearbeitung mittels Roboter soweit wie möglich automatisiert. Die Automatisierung der Fasbearbeitung ist die eine Sache, eine weitestgehende Optimierung und Standardisierung der Faswerkzeuge aber eine andere. Hier fühlte sich Hermann Schimmer gefordert.
Hermann Schimmers Überlegungen galten einem Universal-Fasfräser, der möglichst alle Abmessungen der Schraubensenkungen abdeckte und zudem noch wirtschaftlicher als die bisher eingesetzten war.
Der Vorschlag von Hermann Schimmer mit Hilfe des INGERSOLL-EXTREME Programmes ein Werkzeug zu entwickeln, das den gesamten Durchmesserbereich von 14 mm – 35,8 mm überdeckt, wurde von Martin Salewski positiv aufgenommen, und nur wenige Wochen später stand der Sonder-Fasfräser zur Verfügung.
Die angestrebten Optimierungen, wie
- nur noch eine Standard-Wendeschneidplatte für alle Schraubensenkungen
- ein einziges Werkzeug für den gesamten Durchmesserbereich der Senkungen
- Ausnutzung der gesamten Länge der Wendeschneidplattenschneide
- reduzierte Lagerhaltung
- höhere Wirtschaftlichkeit
wurden alle erreicht.
Das INGERSOLL-EXTREME Programm konnte bei CutMetall mit allen neu entwickelten Sonderwerkzeugen überzeugen. Die gemeinsam geplanten Werkzeuge waren in Bezug auf Schnittleistung und Wirtschaftlichkeit immer den bisher eingesetzten Standardwerkzeugen überlegen.
Kontakt:
