Synergien aus verschiedenen Anwendungsbereichen spielen bei der Werkzeug- und Schneidstoffentwicklung eine wichtige Rolle. Dies bestätigt die neue ISO-Wendeplatte mit der Geometrieform NMT aus dem Hause Walter. Die ursprünglich für Titanwerkstoffe in der Luft- und Raumfahrttechnik konzipierte Geometrie funktioniert auch hervorragend bei Schmiede- und kaltverformten Bauteilen aus Stahl, welche vor allem in der Automobilindustrie anzutreffen sind.
Das Spanbruchverhalten von Schmiede- oder kaltverformten Bauteilen ist ähnlich problematisch wie das von Titanlegierungen. Die Neigung zu Wickelspänen ist besonders ausgeprägt, etwa bei Materialien wie Cf53, C10 oder St37. Zusätzlich beträgt das Aufmaß bei Schmiedeteilen häufig nur 1,0 bis 2,0mm, was den Spanbruch nochmals erschwert. Um den Span zuverlässig zu brechen und die Prozesssicherheit damit zu erhöhen, sind optimierte Schneidengeometrien notwendig. Mit der ISO-Wendeplatten-Geometrie NMT brachte Walter ein solche Lösung für das Drehen von Ti-Werkstoffen auf den Markt. Diese Geometrie eignet sich ebenso für Umformteile aus Stahl, wie sie typischerweise in großen Stückzahlen in der Automobilindustrie oder in vergleichbaren Sparten produziert werden. Beispiele sind Kugelgelenkzapfen, Getriebeteile, Wandlergehäuse für Automatikgetriebe oder Antriebswellen.
Der Bauteilzielgruppe gemäß kombiniert Walter die ursprüngliche Ti-Geometrie mit einem Schneidstoff für ISO-P-Werkstoffe. Zur Auswahl stehen die Tiger•tec®-Sorten WPP10, WPP20 und WPP30. Der Anwender hat mit diesen drei Qualitäten – sehr hart WPP10, universell WPP20, sehr zäh WPP30 – ausreichend Spielraum für die individuelle Prozessanpassung. Das Sortiment umfasst derzeit die folgenden Grundformen: CNMG, DNMG, TNMG und WNMG.
Die NMT-Geometrie besticht durch mehrere Features. Hauptmerkmal ist die geschwungene Schneidkante, deren Aufgabe es ist, die Schnittkräfte zu reduzieren und beim Einkopieren, beispielsweise bei Kugelzapfen, ein „Aufreißen“ der Werkstückoberfläche zu verhindern. Dicht dahinter stellt sich eine geschlossene Reihe kalottenartiger Höcker dem Span in den Weg, die diesen umlenkt und gleichzeitig eine Einschnürung auf der gesamten Schnitttiefe bewirkt. Im Bereich des Eckenradius wurde die Schneidkante leicht nach oben gezogen, so dass an dieser Stelle hoch positive Geometrieverhältnisse entstehen. Aus dieser neuen optimierten Schneidkantengestaltung resultiert ein Vorschubbereich von 0,12 bis 0,40mm pro Umdrehung sowie eine Hauptschnitttiefe von 0,6 bis 3,0mm. Die üblichen Aufmaße bei Warm- und Kaltumformteilen liegen genau in dieser Größenordnung.
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