Schnittgeschwindigkeiten von Bohrwerkzeugen sind meist niedrig, verglichen mit Dreh- und Fräswerkzeugen. Unzureichende Stabilität der häufig schlanken Werkzeuge, Probleme mit der Späne- und Wärmeabfuhr aus der Bohrung und hohe Genauigkeitsanforderung begrenzen heute meist die Schnittwerte. Diese Grenzen sind jedoch keinesfalls unumstößlich, sondern lassen sich bei gezielter Optimierung von Makro- und Mikrogeometrie deutlich nach oben verschieben.
Der MAPAL MEGA-Speed-Drill –Erfahrungen aus der Praxis
Der neue MAPAL MEGA-Speed-Drill z.B. erlaubt in der Stahlbearbeitung Schnittgeschwindigkeiten von ca. 200 m/min ohne Einbußen beim Standweg und der Bohrungsqualität. Gleichzeitig kann auch der Vorschub um ca. 25 % gesteigert werden. Die Hauptzeit beim Bohren lässt sich damit also um 60 – 70 % reduzieren.
Trotz dieser extrem hohen Schnittwerte erreicht der Bohrer in vergütetem 42CrMo4 prozesssicher einen Standweg von 60 – 70 m. Die Herstellkosten je Bohrung ließen sich hier um 50 % reduzieren.
Einsatz sogar mit Minimalmengenschmierung
Weitere Einsparpotentiale für die Kunden liegen darin, dass dieser Bohrer sogar mit Minimalmengenschmierung eingesetzt werden kann und dabei ähnlich hohe Standwege erbringt. Seine Geometrie macht ihn relativ unempfindlich gegenüber hohen Temperaturen an der Schneide und ermöglicht den reibungsarmen Spänefluss.
MAPAL MEGA-Drill-Reamer fasst mehrere Operationen in einem Werkzeug zusammen
Je kürzer die Hauptzeiten werden, um so stärker fallen jedoch die Nebenzeiten ins Gewicht. Auch diese lassen sich vielfach durch Zusammenfassung von einzelnen Operationen in einem einzigen Werkzeug reduzieren.
Die Bohrreibahle MEGA-Drill-Reamer von MAPAL ist hierfür ein sehr gutes Beispiel, da sie Bohren, Reiben und vielfach
auch Senken in einem Arbeitsgang ermöglicht.
Neue Möglichkeiten durch Kombinationswerkzeuge
Hier sind jedoch noch nicht die Grenzen des Möglichen erreicht. Ein weiteres Beispiel zeigt ein Kombinationswerkzeug, das die Bohrung beidseitig mit einer eng tolerierten Formsenkung erzeugt. Im Vorwärtsgang werden mit rechtsgedrallten Spannuten die Bohrung erzeugt und die Fase am Bohrungseintritt angebracht. Die zweite Fase am Bohrungsaustritt wird im Rückwärtsgang zirkuliert. Das Werkzeug weist für diese zweite Bearbeitung linksgedrallte Spannuten auf. Die Spanwinkel beider Bearbeitungen sind also positiv, was zu einer Reduzierung der Schnittkräfte führt. Das Kombinationswerkzeug ermöglicht gegenüber zuvor einsetzten gerade genuteten Werkzeugen einen vibrationsfreien Einsatz und hohe Bohrungsqualität.
Bohrung mit 180° Bohrungsgrund bearbeitet
In einem weiteren Beispiel wurde eine Bohrung mit 180° Bohrungsgrund benötigt. Üblicherweise muss der Bohrungsgrund mit einem Senker nach dem Bohren nachbearbeitet werden. Ein neuer Bohreranschliff ermöglicht nun das Vollbohren mit 180° Stirngeometrie bei Schnittwerten, wie sie bisher nur Bohrer mit 120°-140° Spitzenwinkel zuließen. Ein separater Arbeitsgang ist nicht mehr erforderlich.
Bild 1: Das Kombinationswerkzeug bearbeitet die Bohrung beidseitig mit einer eng tolerierten Formsenkung.
Bild 2: Innovatives Bohrwerkzeug mit 180° Anschliff
Bild 3: Geschäftsleitung der MAPAL WWS: Alexander Raach, kaufmännischer Geschäftsführer, Werner Stief, technischer Geschäftsführer, und Christian Molch, Mitglied der Geschäftsführung
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