Die NILES-SIMMONS Industrieanlagen GmbH ist ein Werkzeugmaschinenbau-Unternehmen mit rund 400 Beschäftigten und Teil der weltweit agierenden NILES-SIMMONS-HEGENSCHEIDT Gruppe. Die NSH Gruppe ist eine Maschinenbaugruppe mit sieben produzierenden Tochterunternehmen und einer Vielzahl von weltweiten Verkaufs- und Servicestandorten. Die Geschäftsaktivitäten konzentrieren sich auf Entwicklung, Herstellung und Vertrieb von innovativen Werkzeugmaschinen. Neben einem breiten Maschinenspektrum bietet die NSH Gruppe auch komplette Turnkey-Lösungen für ganze Fertigungslinien und -zellen an.
Gesucht: Belastbare, automatisierte Arbeitsgangfolgen
Vor der Einführung einer auf die spezifischen Anforderungen im Werkzeugmaschinenbau spezialisierten Software wurden Arbeitspläne bei NILES-SIMMONS mit hohem Aufwand manuell, basierend auf Excel-Tabellen, Zeitanalysen und Erfahrungswerten erstellt: „Das passte nicht mehr zur Vielzahl unserer Arbeitspläne und wurde zu zeitaufwendig“, so Maxi Klausnitzer, Produktionsplanerin bei NILES-SIMMONS.
Man begab sich deswegen auf die Suche nach einer Software, die automatisierte Arbeitsgangfolgen auf der Grundlage von Berechnungsregeln und Wertetabellen erstellt. Zu den weiteren Anforderungen bei der Lösungssuche sagt Maxi Klausnitzer: „Der Aufwand für die Arbeitsplanung sollte reduziert und effektiver gestaltet werden. So wollten wir die Fertigungsprozesse optimieren und unsere Durchlaufzeiten senken“.
Auf Basis einer einheitlichen Kalkulationsbasis wollte man zudem die Planungssicherheit steigern und die ermittelten Daten belastbarer machen. Dabei sollte die Lösung über eine bidirektionale Anbindung an das damalige PPS-System verfügen, intuitiv in der Handhabung und an individuelle Prozesse anpassbar sein.
Im Rahmen eines Messegesprächs wurde man auf die Erfurter HSi GmbH aufmerksam. Der auf adaptive Kalkulations- und Arbeitsplanungslösungen für Fertigungsbetriebe spezialisierte IT-Anbieter hatte mit HSplan eine Software im Gepäck, welche die Auswahlkriterien des Chemnitzer Werkzeugmaschinenbauers abbilden konnte.
Anbindung an ERP vermeidet doppelte Datenhaltung
HSi-Lösungen verfügen über eine Technologiebasis, die vorkonfigurierte Verfahrensbausteine mit Schnittwerten, Maschinen oder Arbeitsgängen, beispielsweise für das Drehen, Fräsen, Bohren und Schleifen enthalten. Diese können an die unternehmensspezifischen Gegebenheiten in der Fertigung und Montage angepasst werden.
„Heute ist HSplan bidirektional an unsere ERP-Lösung angebunden“, erläutert Maxi Klausnitzer die veränderten Gegebenheiten bei NILES-SIMMONS. „Das vereinfacht den Planungsaufwand enorm, denn im ERP sind alle Stammdaten hinterlegt, die dann automatisiert durch unsere Arbeitsplanungslösung übernommen und von den Bausteinen und Regeln verwendet werden können“. So vermeide man eine doppelte Datenhaltung.
Maße, Gewichte, Zeiten oder Stücklisten können so direkt von den Bausteinen und Regeln verwendet werden. Sind alle Daten transferiert, erstellt HSplan den Arbeitsplan. Dabei können vorkonfigurierte Verfahrensbausteine hinzugefügt und mit den entsprechenden Parametern der Werkstücke gefüllt werden: etwa Durchmesser oder Gewicht. So entsteht über eine intuitive Menüführung Schritt für Schritt der finale Arbeitsplan. Ist der Planungsprozess abgeschlossen, geht der Arbeitsplan zurück ans ERP, wo schließlich der Fertigungsauftrag erstellt werden kann.
Einmal angepasst, langfristig Planungszeit eingespart
Bei NILES-SIMMONS profitiert man neben der automatisierten Arbeitsplanerstellung vor allem von der Anpassungsfähigkeit der Lösung: „Der einmalige Aufwand für die Erstellung eigener Logiken zahlt sich auf lange Sicht aus, wenn wir so Zeiten reduzieren und einheitliche Daten in der Arbeitsplanung generieren können“, so Maxi Klausnitzer. Man habe viele der voreingestellten Regeln an eigene Gegebenheiten angepasst und Plausibilitätsprüfungen eingebaut. So würden die Anwender einen Hinweis erhalten, wenn ein Wert für HSplan fehle oder ein Bauteil die maximalen Maße der Fertigungsmaschinen überschreite.
„Wir haben beispielsweise für das Schleifen bestehende Regeln aus HSplan genommen, uns die Berechnungsgrundlage angeschaut und gemeinsam mit unseren Kollegen in der Fertigung die Vorgabezeiten an unseren Ist-Zustand an der Maschine angepasst“, erläutert Maxi Klausnitzer das Vorgehen. So erziele man zum einen realistische Planzeiten und könne in einem weiteren Schritt der Ursache für etwaige Verzögerungen auf den Grund gehen.
Dabei nutzt NILES-SIMMONS auch das Modul HSmdae für Massendatenänderung: Damit ist es möglich, alle Arbeitspläne, die auf eine aktualisierte Wertetabelle referenzieren, automatisiert per Mausklick auf den neuesten Stand zu bringen. „Mit der Massendatenänderung erzielen wir eine erhebliche Zeiteinsparung, weil wir nicht mehr in jeden Arbeitsplan manuell reingehen müssen, um die Änderung zu übernehmen“, so Maxi Klausnitzer.
Montageaufwände regelbasiert oder manuell zuordnen
Für die Planzeitermittlung von Montageprozessen setzt NILES-SIMMONS zusätzlich HSmont ein: HSmont enthält verschiedene Suchalgorithmen mit denen Montagezeiten automatisiert, regelbasiert oder manuell den Stücklistenpositionen zugeordnet werden. Die Montageaufwände sind für verschiedene Montagegruppen in den Stammdaten hinterlegt. Bei Sonderteilen hat man zudem die Möglichkeit, die Aufwände manuell einzugeben. Sie können im Montageplan summiert und an situationsbedingte Gegebenheiten angepasst werden, um schließlich die Vorgabezeit zu ermitteln.
„Ist der Aufwand für einzelne Teile erst einmal hinterlegt, wird der Zeitwert bei Wiederholteilen automatisch übernommen“, hebt Maxi Klausnitzer hervor. Dabei macht sich für uns besonders in der Auftragsfertigung, beispielsweise in der Blechbearbeitung, auch die Copybox bezahlt: Mit der Funktion ist es möglich, Werte aus bereits existierenden, ähnlichen Arbeitsplänen zu übernehmen und diese anzupassen.
Seit neuestem integriert man bei NILES-SIMMONS auch NC-Daten in die Arbeitsplanung. Für die Lösung wurde ein NC-Baustein erstellt. Die Programmierer tragen die Daten aus dem CAM-System, wie die Laufzeit des NC-Programms, Anzahl und Art der Spannungen und Anzahl der Werkzeuge, ein. Entsprechend der Eintragungen gibt der Baustein dann die Planzeiten für Rüst- und Stückzeit aus.
Optimal auf geänderte Rahmenbedingungen eingestellt
NILES-SIMMONS erstellt heute im Zusammenspiel von HSplan und HSmont rund 6000 Arbeitspläne für die Teilefertigung und etwa 1500 Arbeitspläne für die Montage. Planungssicherheit schreibt man auch in Zukunft groß und wird weiter auf die Adaptierbarkeit von HSplan setzen: „Die Planungsexperten von HSi haben uns ein Programm geliefert, mit dem wir nach jeder Begebenheit Berechnungsbausteine anpassen können“, fasst Maxi Klausnitzer zusammen.
So werde man weiterhin regelmäßig Anpassungen vornehmen, um in der Arbeitsplanung optimal auf neue Rahmenbedingungen eingestellt zu sein. Das Ergebnis sind belastbare Planzeiten und nachvollziehbare Arbeitspläne für mehr Effizienz in der Fertigung. „Unsere Planungsaufwände haben sich durch den Einsatz der Lösung signifikant reduziert“, bilanziert Maxi Klausnitzer und bietet Potential Lieferzeiten zu verkürzen.
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