Bei der Kauth Group weiß man genau, wie sich unterschiedliche Strukturbauteile hochfest miteinander verbinden lassen – dank der einzigartigen, in den 1970er-Jahren mit einem großen Automobilhersteller entwickelten Tubentechnologie, noch heute ein Alleinstellungsmerkmal des Unternehmens mit Hauptsitz in Denkingen. Eine Tube ist ein Gewindedurchzug, hergestellt durch schrittweises Tiefziehen in Kombination mit Stanzen eines Stahlblechs mittels Folgeverbundwerkzeugen.
Im Gegensatz zu auf Bleche geschweißten Muttern besteht das so gefertigte Teil aus einem Stück, ohne Schwachstellen und entsprechenden Bruch- oder Korrosionsrisiken. Auf dieser Basis fertigt Kauth Gewindeplatten, Scharniersysteme, Befestigungen für Achsen, Sitze, Motoren und Getriebe sowie Halterungen für Tank- und Abgassysteme für viele namhafte Autohersteller.
Hält 9 Tonnen aus
Die produzierten Stabilitätselemente lassen sich auf vielerlei Karosserie-Bauteilen aufschweißen. Sie dienen nicht nur der Befestigung anderer Teile, sie erhöhen die Sicherheit dort, wo hohe Kräfte wirken. „Verbaut zum Beispiel in der Aufhängung der Hinterradachse, können unsere Teile über 9 Tonnen Belastung aufnehmen“, beschreibt Johannes Kauth, mit seinem Bruder Christian Geschäftsführer.
Die hohe Stabilität wird durch die Kaltverfestigung des bearbeiteten Metalls beim Umformen erreicht. Bandmaterial aus Stahl wird erst in die Breite, dann in die Höhe gezogen und anschließend zur Formung der Tube wieder gestaucht. Im Falle der Gewindeplatten geschieht dies in einer 1.000-Tonnen-Presse mit einem von Kauth gefertigten Werkzeug aus pulvermetallurgischem Schnellstahl (HSS).
Wird ein Werkzeug solchen Kräften ausgesetzt, schützt auch reichlicher Schmieröleinsatz nicht vor Schäden. „Nach wenigen Hundert Hüben ist Schluss, der Verschleiß wird zu groß, deshalb arbeiten wir nur mit beschichteten Werkzeugen“, verdeutlicht Tobias Wenzel, Leiter der Werkzeugwartung. Dazu kooperiert Kauth schon seit über zehn Jahren mit dem Beschichtungspartner Oerlikon Balzers.
CrAlN-basierte Schicht machte das Rennen
Im Falle der Gewindeplatten-Fertigung setzte sich in verschiedenen Tests eine CrAlN-basierte Schicht durch: BALINIT FORMERA. Diese PVD-Beschichtung (Physical Vapour Deposition) dient der Metallumformung hochfester Stähle und punktet mit ihrer Verschleißverhalten, einer Schichtdicke von rund 10 Mikrometern sowie einem speziellen Oberflächen-Finish, das die Reibung reduziert.
Um die Standzeit auf über 60.000 gefertigte Teile zu erhöhen, wird der Durchstellstempel des modularen Werkzeuges mit BALINIT FORMERA beschichtet. „Solche Verschleißteile können wir schnell wechseln, und die lange Verfügbarkeit des beschichteten Werkzeugs sorgt für geringen Maschinenstillstand. Das rechnet sich“, erläutert Tobias Wenzel. Nicht nur angesichts der Jahresmenge von rund 7 Millionen Stück allein für dieses Gewindeplatten-Projekt. Beschichtungen bedeuten generell mehr Prozesssicherheit für das gesamte Geschäft, dessen wichtige Basis ein eigener Werkzeugbau ist.
Dabei ist Kauth ein Technologieführer, kann äußerst massive Tuben fertigen, Material an kritischen Stellen aufdicken oder Stahlblech bis zu 80 Millimeter hochziehen. Kompetenzen, die nur wenige Unternehmen beherrschen und die auch in der Elektromobilität gebraucht werden: Dort macht die Batterietechnik Fahrzeuge tendenziell schwerer, wodurch immer mehr Stabilität und Festigkeit von Strukturteilen gefragt sind. Insofern bietet Kauth schon jetzt Lösungen für die Zukunft – stets mit Unterstützung passender Beschichtungen.
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