Der CoroMill MH20 ergänzt das CoroMill Sortiment und schließt eine wichtige Lücke im Bereich der Wendeschneidplatten-Hochvorschubfräser. Er wurde speziell für zuverlässige Bearbeitungen mit minimalen Vibrationen entwickelt – sprich anspruchsvolle Bauteilanwendungen im Werkzeug- und Formenbau, im Öl- und Gassektor sowie in der Luft- und Raumfahrtindustrie.
Seine Fähigkeit mit großen Auskragungslängen operieren zu können, macht den neuen Hochvorschubfräser für Fertigungsunternehmen in der Luft- und Raumfahrtindustrie besonders wertvoll. Denn bei der Fertigung von Fahrwerksträgerkomponenten müssen schmale und sehr tiefe Taschen gefräst werden. Diese Träger sind häufig aus geschmiedetem Titan gefertigt, was in Verbindung mit den erforderlichen großen Überhängen die Bearbeitung besonders herausfordernd und vibrationsanfällig macht.
Im Gegensatz zum herkömmlichen Vierschneidenkonzept ist der CoroMill MH20 mit zweischneidigen Wendeschneidplatten ausgestattet. Das bedeutet eine höhere Zuverlässigkeit und einen besseren Schutz vor Verschleiß, da der schwächste Teil der Wendeschneidplatte weit von der Hauptschneidzone entfernt ist. Zugleich ist eine gleichmäßige Scheidleistung pro Schneidkante gewährleistet, da die Bearbeitung an einer Bauteilecke oder -wand keinen Einfluss auf die nächste Schneidkante oder die vordere Schneidkante hat.
Eine weitere wichtige Innovation des CoroMill MH20 ist die Wendeschneidplattengeometrie: Das schräge Kantendesign sorgt für eine graduelle und leichte Scheidwirkung, die weniger Energie verbraucht und den Einsatz kleinerer Maschinen ermöglicht. Sowohl die optimierte Schneidkante der Hauptschneide als auch der Wendeschneidplatteneckenradius erhöhen die Prozesssicherheit und erlauben eine zuverlässige mannlose Fertigung.
„Die Bearbeitung von Bauteilen in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, dem Öl- und Gassektor sowie im Werkzeug- und Formenbau kann sehr herausfordernd sein“, erklärt Sangram Dash, Application Manager bei Sandvik Coromant. „Beispielsweise müssen Hersteller in der Luft- und Raumfahrtindustrie mit Bedingungen wie dünne Bauteilböden und -wänden, tiefe Taschen und enge Ecken umgehen können.“
„Aus diesem Grund standen bei der Entwicklung des CoroMill MH20 insbesondere die in den genannten Branchen üblicherweise sehr hohen Anforderungen im Vordergrund. Als Resultat ist der Hochvorschubfräser in der Lage, mehrere verschiedene Aufgaben auszuführen, um die Anzahl der Werkzeuge, die Werkzeugwechsel und das Handling während der Fertigung zu reduzieren und so die Durchlaufzeiten zu verringern – das trägt maßgeblich zu einer wirtschaftlicheren Fertigung bei.“
„Und um die Prozesssicherheit und Produktivität zu optimieren, hat Sandvik Coromant beim CoroMill MH20 erstmals im Rahmen von Hochvorschubkonzepten spezielle Wendeschneidplattengeometrien für verschiedene ISO-Bereiche eingeführt.“
Weiterhin ergänzt Sangram Dash: „Angesichts der hohen Qualitätskontrollstandards für Triebwerkskomponenten können sich Luft- und Raumfahrtingenieure keine Fehler erlauben, weshalb es für uns bei Sandvik Coromant stets höchste Priorität hat, ihnen zuverlässige Werkzeuge mit konstanter Standzeit zu liefern.“
Ein weiterer wichtiger Aspekt bei der Entwicklung des CoroMill MH20 war die Verlängerung der Werkzeugstandzeit bei gleichzeitig höherer Zuverlässigkeit. So konnte im Vergleich zum CoroMill 415 bei der Bearbeitung einer Tragflächenkomponente aus Titan mit dem neuen Hochvorschubfräser eine um 32 Prozent höhere Standzeit bei deutlich besserer Bauteilqualität erzielt werden.
Außerdem hat der CoroMill MH20 laut Hersteller gegenüber Wettbewerbslösungen bei weiteren Tests eine deutlich höhere Zuverlässigkeit und eine stabilere Leistung bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Stahl und rostfreien Stahl gezeigt.
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