Das Unternehmen Talum mit Sitz in Kidričevo, Slowenien, setzt im Wettbewerbsumfeld mit seinem integrierten Herstellprozess Maßstäbe. So beginnt die Wertschöpfung bei der Elektrolyse zur Herstellung von Roh-Aluminium und geht über diverse Gusstechnologien bis hin zur mechanischen Bearbeitung. Bei der Produktion von Ölpumpen für einen großen europäischen Automobil OEM vertraut das Unternehmen auf doppelspindlige Bearbeitungszentren von Licon.
Damjan Klasinc, Entwicklungsleiter von BU Talum Castings, erläutert die Entscheidung für die gewählte Lösung: „Licon hat uns in allen Punkten überzeugt. Wir profitieren als Kunde insbesondere durch die Erfahrung von Licon mit ähnlichen Bauteilen und das Lösungsangebot in Form eines modularen Baukastensystems. So standen uns z.B. mit Doppelschwenkträger, Palettenwechsler und Direktbeladung drei Belade- und Automatisierungsvarianten zur Auswahl.“
Der richtige Partner für Großserienproduktion
„Wir brauchten keinen Anbieter, der uns lediglich Maschinen verkaufen wollte, sondern einen Partner, der uns mit Lösungen bei dem Schritt zu höherer Effizienz und Kosteneinsparung unterstützt“, sagt Klasinc.
Für kleinere Serien hatte Talum bereits diverse einspindlige vier- und fünfachsige Bearbeitungszentren im Einsatz. Für die Großserien galt es, noch effizienter zu arbeiten. Die Entscheidung für doppelspindlige Bearbeitungszentren, Zweistückspannung, Direktbeladung mit Roboter und Minimalmengenschmierung (MMS) umfasste gleich vier Schritte, die Talum erfolgreich meisterte. Licon war dabei der richtige Partner. Das mittelständische deutsche Unternehmen mit Sitz in Laupheim punktet mit der Erfahrungskompetenz für den Turnkey-Prozess, breiter MMS Erfahrung und Flexibilität.
Die Kombination aus Zweistückspannung, also zwei Werkstücke je Spindel, mit doppelspindligem BAZ ermöglicht die Fertigung von vier Bauteilen in einem Zyklus. Die Direktbeladung führt während des Werkstückwechsels zwar zu kurzen Stillständen, mit einer Roboterbeladung in nur 15 Sekunden ist dies jedoch vernachlässigbar.
Erreicht wird diese Beladezeit mit einem ausgeklügelten Robotergreifer, der gleichzeitig vier Rohteile und vier Fertigteile trägt. Statt in eine Doppelschwenkträger-Beladung sowie zwei zusätzliche B-Planeten und zwei Spannvorrichtungen investierte Talum in eine Automationslösung und schuf so ein hocheffizientes Fertigungssystem.
Entscheidungskriterium: Leistungsperformance versus Look
Mit einem Schmunzeln beschreibt Klasinc die Licon BAZ als robuste und zuverlässige Maschinen, die von Ingenieuren für präzise Bearbeitung und hohe Leistungsperformance konstruiert wurden, und nicht von Star-Designern für ihr äußeres Erscheinungsbild.
Service direkt vom Hersteller
Licon Maschinen sind im Einsatz zuverlässig. Doch auch im Servicefall geht für Klasinc das Licon Konzept voll auf. Auf die telefonische Meldung des Servicefalls folgt zunächst eine kompetente Ferndiagnose direkt aus dem Herstellerwerk in Laupheim. So wird das Problem meist schon in wenigen Minuten eingekreist und häufig unmittelbar über Fernwartung behoben.
Sollte dennoch ein Servicetechniker vor Ort bei Talum benötigt werden, kommt dieser umfassend informiert und bereits mit den erforderlichen Ersatzteilen innerhalb von 24 Stunden direkt von Licon. Nils Baumgartner, Senior Key Account Manager bei Licon, erläutert dieses Konzept:
„Ein lokaler Servicepartner wäre mit dem Auto sicher ein paar Stunden eher vor Ort. Das Problem wird jedoch nicht im Auto, sondern an der Maschine gelöst. Der Licon Servicetechniker greift auf einen reichen Erfahrungsschatz zurück und kennt an der Maschine jeden Handgriff. So ist die Maschine deutlich schneller wieder produktionsbereit.“
Avgust Sibila, Business Unit Leiter bei Talum, fasst es zusammen: „Mit Licon haben wir den richtigen Partner gewählt. Die Zusammenarbeit ist sehr gut. Vom Projektstadium über den Hochlauf bis zur laufenden Serienproduktion haben wir stets kompetente Unterstützung. Unsere Mitarbeiter schätzen die Zuverlässigkeit der Maschine und die Bedienerfreundlichkeit der Programme.“
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