Die Firma Haberland Zerspanungstechnik GmbH in Melle ist ein junges erfolgreiches Unternehmen. Im Jahre 1992 vom Geschäftsführer Dirk Haberland gegründet, gehören heute 115 Mitarbeiter zur Firma, die über einen modernen Maschinenpark verfügt.
Direkt nach der Gründung hat man sich auf die Planung, Entwicklung und effiziente Herstellung von Walzenkörpern und Präzisionsdrehteilen spezialisiert.
 Herr Dirk Haberland (Unternehmensgründer und Geschäftsführer)
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Mit der 2010 neu aufgestellten Haberland Frästechnik GmbH sind die Fertigungsmöglichkeiten durch moderne Fräszentren auch auf die kubische Bearbeitung erweitert worden.
"Durch unsere flexible Produktion und höchste Qualitätsstandards haben wir uns schnell einen Namen gemacht und gehören heute zu den bevorzugten Zulieferernführender Industriebetriebe", erläutert Herr Dirk Haberland, Unternehmensgründer und Geschäftsführer, das schnelle Wachstum.
Wie erwähnt, basierte der Unternehmenserfolg der Haberland Zerspanungstechnik GmbH nach der Gründung in erster Linie auf der Herstellung von Präzisionsdrehteilen und vor allem Walzenkörper. Waren es zu Beginn noch meist Druckwalzen, hat sich der Schwerpunkt der Aufträge in Richtung "Technische Walzen" für verschiedenste Anwendungen in der Produktion verlagert.
Die Auftraggeber aus Druckindustrie, allgemeinem Maschinenbau, Windkraftindustrie und Landmaschinenbau fragten im Laufe der Jahre vermehrt nach der Möglichkeit, auch kubische Bauteile von der Firma Haberland zu beziehen, so dass man konsequenterweise im Jahre 2010 die Haberland Frästechnik GmbH komplett neu aufgestellt hat.
Wie für die Haberland Zerspanungstechnik GmbH üblich, hat man von Beginn an in neue, moderne Fräszentren investiert. Es wird heute in drei Schichten auf 6 unterschiedlichen 5-Achs-Fräszentren und 8 modernen bewährten 3-Achs-Fräsen produziert. Die bestehenden Kunden haben die neuen Liefermöglichkeiten direkt beansprucht und schnell kam auch ein neuer Kundenkreis dazu.
Die maximale Werkstückgröße für das 5-Achs-Fräsen beträgt 2600 mm (X) mal 900 mm (Y) mal 800 mm (Z).
Kontinuierliche Prozessoptimierung
Die Suche nach der optimalen Fertigungsmethode und dem geeignetsten Werkzeug gehört für die meisten Betriebsleiter und Fertigungsplaner zum "täglichen Brot".
Für Fertigungsverantwortliche in der Zulieferindustrie ist die kontinuierliche Prozessoptimierung aber überlebenswichtig. Mit jedem neuen Angebot stellen sie sich dem gesamten Markt. So kann die Fertigungsmethode, die im vorigen Jahr den Auftrag sicherte, heute schon zu teuer sein.
"Wir sind stets auf der Suche nach dem günstigsten Fertigungsverfahren. Neue Strategien wie HSC-Fräsen, HPC-Fräsen oder Trochoidales Fräsen werden von uns beobachtet und auch dort, wo es Sinn macht, getestet" erläutert Herr Timo Kosiol (Fertigungsleiter Haberland) die Strategie.
Im Zuge dieses kontinuierlichen Optimierungsprozesses wurde Herr Kosiol auch aufmerksam auf den neuen Eckfräser GoldMax8 von Ingersoll, und er kontaktierte Herrn Thomas Gottschalk (Ingersoll Technische Beratung und Verkauf) zur Planung einer Testbearbeitung.
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| Vorstellung des neuen Werkzeuges |
Vorfräsen von Vierkantguss mit Ingersoll Eckfräsern
Bei Lohnfertigern ist eine Serienfertigung eher die Ausnahme als die Regel. Die Firma Haberland Zerspanungstechnik GmbH hat jedoch einige Produkte, die in größeren Stückzahlen in Auftrag gegeben werden.
Ein vielfach gefertigtes Produkt für die Glasindustrie wird aus einem Vierkantgussstück (Material GG25 Strangguss) gefertigt. Die Gussstücke sind stark verzogen und haben Oberflächenspannungen. Um den Verzug und die Oberflächenspannung zu beseitigen, werden die Gussstücke von allen Seiten vorgefräst. Das Aufmaß ist bedingt durch den Verzug stark schwankend und beträgt 5 – 8 mm.
Dieses Werkstück wird in unterschiedlichen Längen in großen Stückzahlen bei Haberland bearbeitet und ist deshalb stets im Focus der Produktionsleitung, um die beste Bearbeitungsstrategie zu implementieren. Bearbeitet wurde bisher mit Rundplattenwerkzeugen oder mit Hochvorschubfräsern.
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| Eckfräser mit 8-schneidiger Wendeschneidplatte |
Eine erste Testbearbeitung bei der Firma Haberland Zerspanungstechnik GmbH wurde von Herrn Kosiol (Haberland) und Herrn Gottschalk (Ingersoll) geplant und durchgeführt.
Schon die ersten Schnitte demonstrierten die Laufruhe des Werkzeuges. "Wir haben uns erstmal vergewissert, dass das Werkzeug auch im Schnitt war" beschreibt Herr Kosiol (Fertigungsleiter Haberland) seine Beobachtung.
Das Aufmaß von 5 – 8 mm wurde in zwei Schnitten abgetragen. Erster Schnitt 1 – 4 mm, zweiter Schnitt 4 mm. Der gesamte Test war rundum überzeugend. Durch eine deutliche Zeiteinsparung bei der Bearbeitung ergab sich eine Produktionssteigerung von mehr als 100 %, wobei mit Schnittgeschwindigkeiten von weit über 200 m/min gearbeitet wurde. Es soll nicht unerwähnt bleiben, dass die Hartmetallkosten bei dem neuen Werkzeug leicht höher lagen – dieser Aspekt ist jedoch durch die mehr als halbierte Bearbeitungszeit nicht wirklich kostenrelevant.
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Der neue GoldMax8 Eckfräser
Wendeschneidplattenfräser mit tangential angeordneten Wendeschneidplatten gelten allgemein als besonders leistungsfähig. Durch die Lage der Schneidkörper wird der Hauptschnittkraft beim Fräsen ein hoher Hartmetallquerschnitt entgegengesetzt.
In der Vergangenheit stellte es sich jedoch als schwierig dar, moderne, weichschneidende Spanflächengeometrien in tangentiale Wendeschneidplatten einzupressen. Durch moderne Pressverfahren ist man jedoch seit einigen Jahren in der Lage, die gewünschte positive Spanflächengeometrie presstechnisch zu verwirklichen.
Als letztes Manko blieb die begrenzte Anzahl von Schneidkanten übrig.Ingersoll ist es nun mit dem GoldMax8 Eckfräser gelungen, die stabile tangentiale Anordnung mit einer positiven, weichschneidenden Geometrie zu kombinieren und die neue Wendeschneidplatte mit wirtschaftlichen 8-Schneidkanten in einer Drehrichtung auszustatten.
Kontakt:
www.ingersoll-imc.de
