Simeon Medical in Tuttlingen stellt hochwertige LED-OP-Leuchten her. Die Gehäuse der Leuchten, in die Kreistaschen für die Befestigung der LED-Spots gefräst werden, bestehen aus Aluminiumguss. Jede Leuchte hat je nach Ausführung 24 bis 36 Kreistaschen. Darüber hinaus werden an den Ecken des Gehäuses die Griffbefestigungspunkte plangefräst.Die bisherige Bearbeitung erfolgte durch VHM-Schaftfräser mit Kordelschruppverzahnung. Mit diesen Werkzeugen konnten im Schnitt 12 bis 14 Gehäuse gefertigt werden.
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Hohe Qualität Schneidkanten durch Einsatz von Lasertechnologie
Simeon Medical beauftragte JBO, eine wirtschaftlichere Lösung für diese Art der Aluminiumbearbeitung zu finden. Die Albstädter Präzisionswerkzeugfabrik konstruierte einen Schaftfräser mit Kordelschruppverzahnung in den gewünschten Baumaßen. Als Schneidstoff wurde PKD mit laserbearbeiteten Schneidkanten eingesetzt. Im Vergleich zur herkömmlichen Herstellung von schneidstoffbestückten Werkzeugen, dem Drahterodieren, sticht die Qualität der superscharfen Schneidkante hervor: sehr geringe Schartigkeit und minimale Schneidkantenverrundung.
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| Die Taschen werden in Kreisform ausgefräst |
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Ausgefallene Geometrien und Bauweisen möglich
Mit der Lasertechnologie sind neben hohen Schneidkantenqualitäten und höchst filigranen Profilgeometrien auch Bauweisen möglich, die mittels Draht- oder Rotationserodieren nicht herstellbar waren. Je nach Bearbeitungsaufgabe wird für die Schneidstoffbestückung das geeignete Material wie CVD-D, CBN und – wie in diesem Fall – PKD gewählt. PKD-, CBN- oder CVD-D-Werkzeuge sind in der Regel Sonderwerkzeuge, die speziell entwickelt, konstruiert und gefertigt werden – inklusive Betreuung beim Ersteinsatz von erfahrenen JBO-Anwendungstechnikern.
Ohne Verschleißerscheinungen im Dauereinsatz
Innerhalb kürzester Zeit erfolgte die Konstruktion und Herstellung des Sonderwerkzeugs mit Kordelschruppverzahnung und einer Stirnschneide. Inzwischen ist der PKD-Fräser seit Mitte Juli 2013 im Dauereinsatz. Das erste Werkzeug hat in dieser Zeit bereits über 185 Gehäuse produziert. Das entspricht einer Standzeit-Erhöhung von über 700 Prozent. Ein Standzeitende ist nicht in Sicht, das Werkzeug weist bisher keinerlei Ausbrüche oder Verschleißmarken auf. Durch die Standzeiterhöhung ergeben sich erhebliche Zeiteinsparungen, da aufwändige Werkzeugwechsel entfallen. Ein weiterer Zeitvorteil um ca. 10 Minuten pro Bauteil ergibt sich durch die hohe Fräsqualität. Auf Grund der Kantenstabilität des Werkzeugs konnte bisher keine Gratbildung festgestellt werden. Dadurch entfällt das aufwändige manuelle Entgraten, das bei den VHM-Fräsern nach kurzer Zeit erforderlich war.
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