Sumitomo Electric, ein weltweit führender Anbieter von elektrischen und optischen Kabeln sowie von Zerspanungswerkzeugen, sieht hierin einen bedeutenden Fertigungsvorteil für seine Kunden.
Dies ermöglicht den Anwendern die volle Nutzung von Maschine und Zerspanungswerkzeugen bei der Bearbeitung zäher Werkstoffe wie Titan, oder bei der Schwerzerspanung. „Die Spindelverbindung KM4X ist derzeit das System mit der weltweit größten Steifigkeit. Die Ausführung ermöglicht es Fertigungsbetrieben, das Maximum aus ihren Investitionen herauszuholen. So erlaubt KM4X ein höheres Zeitspanvolumen, was wiederum zu effizienterer Maschinennutzung und geringeren Stückkosten führt. Gleichzeitig steigt die verfügbare Fertigungskapazität des Unternehmens“, sagt John R. Tucker, Vizepräsident bei Kennametal und Präsident der Industriesparte der Kennametal Inc. „Einen innovativen Technologiepartner wie Sumitomo Electric für den Vertrieb der Spindelverbindung KM4X an der Seite zu haben, wird für einen immensen Fertigungsvorteil bei produzierenden Unternehmen in aller Welt sorgen.“
Die Spindelverbindung, also die Schnittstelle zwischen der Werkzeugmaschinenspindel und dem Werkzeughalter, muss das Drehmoment übertragen und die Biegekräfte entsprechend den Spezifikationen der Werkzeugmaschine aufnehmen. Die Schnittkräfte erzeugen insbesondere bei der Schruppbearbeitung oder der Zerspanung hochfester Werkstoffe Biegemomente, die die Belastungsgrenze der Verbindung überschreiten, noch bevor die Maschine ihr Maximaldrehmoment erreicht. Durch die hohen Klemmkräfte bei gleichzeitiger zuverlässiger Unterdrückung unerwünschter Vibrationen stellt KM4X eine stabile Verbindung sicher, und erreicht eine extrem hohe Biegesteifigkeit. Dies führt zu stark verbesserten Leistungsdaten bei der Zerspanung hochfester Legierungen und anderer Werkstoffe, was wiederum extrem hohe Zerspanungsraten und mehr Teile pro Tag ermöglicht.
Moderne Werkstoffe erfordern moderne Bearbeitungstechnologien. Hersteller der unterschiedlichsten Industriebranchen wie der Luftfahrtechnik, der Rüstungsindustrie, dem Energiesektor und dem Transportwesen treiben die Entwicklung hochfester Leichtbau-Werkstoffe wie Titanlegierungen, Inconel und neuer Aluminiumlegierungen mit Hochdruck voran. Diese neuen Werkstoffe stellen an sich schon höhere Anforderungen an die Bearbeitung. Da der weltweite Wettbewerbsdruck in den genannten Branchen stetig steigt, ist es von großer Bedeutung, modernste Fertigungslösungen zu entwickeln.
Werkzeugmaschinenhersteller haben auf diese Erfordernisse reagiert, indem sie Dreh- und Fräszentren entwickelt haben, die sich durch eine höhere Steifigkeit, verbesserte Dämpfung der Spindeln, sowie größere Grundkonstruktionen und Antriebe auszeichnen. All dies trägt dazu bei, dass die Maschinen die gewünschte Leistung, das Drehmoment und die Kräfte aufbringen, die jeweils benötigt werden. Zugleich werden dadurch unerwünschte Vibrationen erzeugt, die die Produktqualität beeinträchtigen und die Standzeit der Werkzeuge verringern.
„In den meisten Fällen entscheidet letztendlich die Verbindung zwischen Werkzeug und Spindel, wie viel Material pro Zeiteinheit oder Bearbeitungsvorgang abgetragen werden kann“, sagt Doug Ewald, Direktor des globalen Produktmanagements für Werkzeugsysteme von Kennametal. „Das liegt daran, dass diese Verbindung hohe Lasten aufnehmen und zugleich die Steifigkeit aufrechterhalten kann. Durch die stetigen Verbesserungen bei Zerspanungswerkzeugen und Bearbeitungszentren ist die Spindelverbindung zu einem wichtigen Faktor geworden, der bereits zu einem frühen Zeitpunkt der Fertigungsplanung in Betracht gezogen werden sollte, um den höchsten Nutzen aus der verfügbaren Maschinenleistung herauszuholen.“
„Dies ist eine sehr weitreichende Systempartnerschaft zwischen den Unternehmen“, sagt John Jacko, Vice President und Chief Marketing Officer bei Kennametal. „Unternehmen sollten nun prüfen, inwieweit bereits vorhandene oder neue Fertigungsanlagen mit der Spindelverbindung KM4X und Sumitomo Electrics innovativer Technologie ausgerüstet werden können, um so die HSC-Bearbeitung und die Zerspanung mit hohen Drehmomenten möglich zu machen. Das bedeutet, dass die Kunden das Leistungsvermögen ihrer Maschinen bestmöglich ausnutzen können.“
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