In einer Lizenzvereinbarung vom 23. Juli 2013 hat Kennametal die Haimer GmbH lizenziert, die neue Spindelschnittstelle KM4X von Kennametal global zur Verfügung zu stellen.
“Die KM4X Spindelschnittstelle ist derzeit das System mit der größten Steifigkeit weltweit. Das KM4X Design ermöglicht es getätigte Maschineninvestitionen maximal zu nutzen. So erlaubt KM4X ein höheres Zeitspanvolumen, was wiederum zu effizienterer Maschinennutzung und geringeren Stückkosten führt. Dabei wird zudem die verfügbare Maschinenkapazität gesteigert”, sagt John R. Tucker, Vice President und President Industrial Business Segments bei Kennametal Inc. „Einen innovativen Technologiepartner wie Haimer an der Seite zu haben, der die KM4X Schnittstelle zusätzlich zu den Werkzeugaufnahmen wie SAFE-LOCK anbietet, wird für einen immensen Fertigungsvorteil bei produzierenden Unternehmen in aller Welt sorgen.“
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| John Tucker (L) und Andreas Haimer (R) unterzeichnen die Lizenzvereinbarung für den globalen Vertrieb der Kennametal KM4XTM Spindelschnittstelle durch Haimer. |
“Diese Lizenzvereinbarung passt perfekt, da sie Haimer und Kennametal als innovative Technologieführer für die globale High-End Fertigungstechnologie bestätigt”, sagt Andreas Haimer, Prokurist und Mitglied der Geschäftsleitung der Haimer GmbH. „Wir sind stolz darauf und werden alle Marktsegmente aktiv in Bezug auf den Nutzen dieser beidseitig vorteilhaften Technologien aufklären und unterstützen.“
Die Spindelverbindung als Schnittstelle zwischen Spindel und Werkzeugaufnahme muss dafür Sorge tragen, dass das Anzugsmoment und die Biegetragfähigkeit kompatibel zu den Werkzeugmaschinen-Spezifikationen sind. Die Schnittkräfte erzeugen insbesondere beim Schruppen oder bei der Bearbeitung hochwarmfester Materialien Biegemomente, die die Grenzen der Schnittstelle an sich schon vor Erreichen der Grenzwertedes Anzugsmoments überschreiten. Das KM4X System hingegen bietet durch die Kombination aus hoher Haltekraft und optimierten Passungsmaßen eine robuste Verbindung, extrem hohe Steifigkeit und gleichzeitig Biegetragfähigkeit für signifikant verbesserte Zerspanungsleistungen bei hochfesten Legierungen und anderen Materialien. Das wiederum bedeutet extrem hohes Zeitspanvolumen und größere Fertigungsstückzahlen pro Tag.
„Wir halten viele Schulungen zum Thema „Werkzeugspanntechnik“, vor allem wie Steifigkeit, Rundlaufgenauigkeit, Wuchtgüte und Prozesssicherheit in der Metallbearbeitung optimiert werden können,” sagt Brendt Holden, Geschäftsführer von Haimer USA (Villa Park, IL). “Eine der häufigsten Fragen, die uns dabei gestellt wird, ist die Frage nach der besten Spindelschnittstelle. Mit einer einzigartig hochfesten Spindelschnittstelle, die auch noch sicher in hohe Drehzahlbereiche beschleunigt, glauben wir die beste Antwort auf diese Frage gefunden zu haben.“
Innovative Materialien erfordern innovative Zerspanungslösungen
Fertigungsunternehmen aus vielen unterschiedlichen Branchen wie Luft-und Raumfahrt, Energiesektor und Transportwesen betreiben kontinuierliche Forschung zur Weiterentwicklung von hochfesten, leichten Materialen wie beispielsweise Titanlegierungen, Inconel und neuen Aluminium-Legierungen. Diese neuen Materialien stellen extreme Herausforderungen für die Zerspanung dar. Der hohe Wettbewerbsdruck in den genannten Industriezweigen erklärt, dass die Suche nach fortschrittlichen und innovativen Zerspanungslösungen höchste Priorität genießt.
Werkzeugmaschinenhersteller haben auf die hohen Anforderungen aus der Industrie mit der Entwicklung von Fräs- und Drehzentren reagiert, die eine verbesserte Spindelsteifigkeit und -dämpfung sowie beträchtliche Maschinenstrukturen und -motorisierungen auszeichnen. Dadurch sollen die hohen, geforderten Antriebs-, Drehmoment- und Axialkräfte erreicht und zusätzlich unerwünschte Vibrationen minimiert werden. Vibrationen wiederum verschlechtern die Werkstückqualität und verringern die Werkzeugstandzeit.
“In den meisten Fällen bestimmt die Verbindung zwischen Werkzeug und Spindel wie viel Material bei einer bestimmten Anwendung zerspant werden kann”, sagt Doug Ewald, Direktor Global Product Management, Tooling Systems bei Kennametal. „Das resultiert daraus, weil die Schnittstelle hohen Belastungen standhalten und dennoch ihre Steifigkeit gewährleisten muss. Mit der laufenden Weiterentwicklung, die im Bereich der Schneidwerkzeuge und Bearbeitungszentren von Statten geht, ist eine Spindelverbindung, welche die zur Verfügung stehende Leistung bestmöglich zu nutzen vermag, ein wichtiger Aspekt, der frühzeitig in der Produktionsplanung bedacht werden sollte. "
Die Steifigkeit bei Werkzeugaufnahmen ist ebenfalls ein wichtiges Kriterium. „Aus technischer Perspektive gesehen, ermöglicht es uns die KM4X Spindelverbindung, das volle Potential unserer Werkzeugaufnahmen auszuschöpfen “, sagt Oliver Sax, Direktor Produktmanagement und Mitglied der Geschäftsleitung Vertrieb bei Haimer. „Veraltete Doppelkontakt Steilkegel Aufnahmesysteme limitieren das Potential hochleistungsfähiger Werkzeugmaschinen. Das Feedback von Kennametal Kunden veranlasste uns, die KM4X Schnittstelle etwas genauer unter die Lupe zu nehmen. Nach Auswertung der Ergebnisse zeigte sich, dass KM4X die richtige Schnittstelle für die auf hohes Drehmoment ausgelegten und auf hohe Drehzahlen feingewuchteten Werkzeugaufnahmen von Haimer ist.
“Dies stellt eine komplette Systempartnerschaft zwischen zwei Unternehmen mit identischen Philosophien dar“, sagt John Jacko, Vice President und Chief Marketing Officer von Kennametal. „Mit der KM4X Spindelverbindung und der Werkzeugspanntechnologie von Haimer gibt es keinen Grund mehr, warum Unternehmen nicht das Leistungsvermögen für die Bearbeitung mit hohem Drehmoment und zugleich höchsten Schnittgeschwindigkeiten eingehend untersuchen und erschließen sollten. Dies gilt für existierende und neue Maschinenkonzepte. Denn das Resultat daraus ist die Ausschöpfung des maximalen Potentials der Werkzeugmaschinen.“
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