Bestandteil der Plattform 250 sind drei Grundmaschinen: Die VL 5i, konfiguriert als Standardvariante, ist vornehmlich für Lohnfertiger- und Drehteilehersteller ausgelegt. Die VSC 250 wurde wie bereits in der Vergangenheit als frontbediente Produktionsmaschine konzipiert, die individuell an die Bearbeitungsanforderung angepasst werden kann. Und die VLC 250 – ein querbedientes vertikales Fertigungssystem, bei dem der universelle Einsatz im Vordergrund steht – ist bestens für Multitechnologie-Anwendungen geeignet.
Was verbirgt sich hinter der Plattform 250?
Die wichtigste Neuerung ist sicherlich die Grundauslegung der Plattform. So wurde die Plattform 250 nicht auf eine bestimmte Maschinenart ausgelegt, sondern übergreifend auf das gesamte Spektrum der Maschinenbaugröße mit Futterdurchmesser 250 mm. Die EMAG Konstrukteure entwickelten einen Standard, der es ermöglicht, in allen drei Maschinentypen gleiche Technologiemodule einzusetzen. Der Plattformgedanke geht konsequent bis in die Grundmaschine hinein. So sind beispielsweise die Portalschlitten bei allen Maschinen in exakt der gleichen Bauweise ausgeführt. Lediglich die leistungs- und qualitätsbestimmenden Komponenten werden an den jeweiligen Bearbeitungsbedarf angepasst. Die Technologiemodule umfassen unter anderem leistungsstarke Scheibenrevolver, die auch mit angetriebenen Werkzeugen bestückt werden können, Frässpindeln, Schleifspindeln für Innen- und Außenbearbeitung sowie Multitechnologiemodule mit Werkzeugwechsler. Komplettiert wird das Konzept durch die Auswahl aus vier verschiedenen Arbeitsspindeln: „Universal“, „Hochgenauigkeit“, „Hochleistung“ und „Multitechnologie“. Außerdem wird die Pinole der Z-Achse mit hydrostatischen oder Rollenumlauf-Führungen angeboten. Dies bietet den EMAG Kunden nie dagewesene Möglichkeiten in der individuellen Konfiguration der vertikalen Fertigungssysteme.
Letztendlich mit dem Ziel, einer optimal an die Fertigungsanforderung angepassten Maschine.
Zukunftssicherheit durch Rekonfigurierbarkeit
Eine der Herausforderungen der Zukunft sind sicherlich die steigende Variantenvielfalt und die kürzeren Produktlebenszyklen in der Serienproduktion. Die Losgrößen sinken und es müssen zunehmend mehr Werkstückvarianten mit einem Fertigungssystem bearbeitet werden. Zudem sind die Produktlebenszyklen häufig geringer als der Lebenszyklus einer Werkzeugmaschine. Im Endeffekt müssen daher auch Produktionsmaschinen immer häufiger auf ein neues Teil eingerichtet werden. Durch häufige Lieferantenwechsel wird diese Tendenz zusätzlich verstärkt.
Die Antwort von EMAG zu diesem Thema lautet Rekonfigurierbarkeit. Mit der neuen Plattform wird die Möglichkeit, ein Fertigungssystem im Laufe der Zeit an neue Bearbeitungsaufgaben zu adaptieren, erheblich verbessert. Ein einfacher Umbau eines Fertigungssystems im Bereich der Werkzeugmodule ist aufgrund der Standardisierung in vielen Fällen möglich. Die Erstinvestition kann dabei so gering wie möglich gehalten werden. Ein typisches Beispiel ist die nachträgliche Adaption einer Innenschleifspindel in eine Vertikaldrehmaschine, die aufgrund von gestiegenen Genauigkeitsanforderungen nachgerüstet werden muss. Mit der neuen Plattform wird in diesem Fall mit geringem Aufwand aus einer reinen Drehmaschine eine Kombinationsmaschine, die hartdreht und schleift. Aufgrund der außergewöhnlich hohen Modularität des Baukastens sind eine Vielzahl an neuen Konfigurationen mit vertretbarem Aufwand nachträglich herstellbar. Die Rekonfigurierbarkeit bietet somit einen hohen Investitionsschutz.
Neueste Kriterien der Energieeinsparung wurden berücksichtigt
Energieeffizienz ist ein wichtiges Thema und wurde bei der Entwicklung der Plattform 250 besonders berücksichtigt. So werden ab 0,5 kW Leistung ausschließlich energieeffiziente eff1-Motoren eingesetzt, die natürlich auch Energierückspeisung integriert haben. Außerdem setzt Emag in seinen neuen Maschinen Low-Watt-Ventile ein, die nur 8 Watt Leistung benötigen und damit rund 70% weniger als herkömmliche Technik. Zudem wird eine Speicherladeschaltung in der Hydraulik verwendet, sodass sich die Pumpe nur dann einschaltet, wenn der Hydraulikdruck unter ein bestimmtes Niveau fällt. Auch im Schaltschrank geht man neue Wege. Alle Verstärker sind in der sogenannten Durchstecktechnik eingebaut. Damit wird die Abwärme der Verstärker in die Hallenluft geleitet und die Klimatisierung des Schaltschranks entfällt. So kommen die Maschinen der Plattform 250 komplett ohne Schaltschrankkühlung aus.
Vorteile des EMAG Plattformkonzepts
• Ein modulares, konfigurierbares System, das individuell an die Bearbeitungsanforderung angepasst wird.
• Einfachere Wartung und Service, da die Grundbausteine bei allen Maschinen gleich sind.
• Durchgängiges Maschinenkonzept aus einer Hand – von der einfachen Drehmaschine bis hin zum kompletten Fertigungssystem.
• Investitionsschutz und weniger Risiko, da die Maschinen bedarfsgerecht an die Fertigungsaufgaben und -technologien angepasst werden können.
• Kompetenz der EMAG Gruppe über die gesamte Fertigungskette.
Bild 1: Die VLC 250 – ein querbedientes vertikales Fertigungssystem, bei dem der universelle Einsatz im Vordergrund steht – ist bestens für Multitechnologie-Anwendungen geeignet.
Bild 2: Universeller Einsatz der VLC 250 durch Technologieintegration sowohl bei der Weich- als auch bei der Hartbearbeitung. Drehen, Bohren, Schleifen, Fräsen – alles in einer Maschine.
Bild 3: Die Werkstückvermessung erfolgt durch Messtaster oder Messdorn genau, schnell und ohne Umwege in der Arbeitsspannung.
Bild 4: Auch für Multitechnologieanwendungen besten geeignet. Die VLC – ein Dreh-/Fräszentrum mit 5-Achsbearbeitung, leistungsstarker Frässpindel und bis zu 48 Werkzeugplätzen.
Bild 5: Die Vertikal-Drehmaschine VL 5i und die VSC 250 sind nach dem EMAG Doppelwandprinzip als frontbediente Maschinen aufgebaut.
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