Der Werkzeugmaschinenhersteller MAG mit den Traditionsmarken Boehringer, Ex-Cell-O, Cross Hüller und Lamb schärft sein Profil als Retrofit-Experte. Dazu baut er gezielt seine Dienstleistungen auf diesem Gebiet aus. Zudem hat das Unternehmen das bestehende Serviceteam personell aufgestockt und sich zusätzlich Vertriebsmitarbeiter in die Mannschaft geholt.
"Retrofit liegt voll im Trend", weiß Jochen Wiedmann, Director Operations bei MAG in Göppingen. "Der Markt wächst rasch, davon wollen wir als Werkzeugmaschinenhersteller mit unserem einschlägigen Know-how und unserer fachlichen Expertise profitieren." Um das Servicegeschäft zusätzlich ankurbeln, hat MAG deshalb das bestehende Serviceteam erweitert und es außerdem mit Vertriebsmitarbeitern verstärkt. Diese sollen vermehrt auch vor Ort zum Kunden gehen.
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| ….und nach dem Retrofit. |
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| Eine Boehringer-Drehmaschine VDF 32 M beim Retrofit |
VDF-Drehmaschine von Boehringer vor….
Am Standort Göppingen betreibt MAG seit mehr als 20 Jahren ein Retrofit-Center. Dort bringt das Unternehmen ältere Anlagen und Bearbeitungszentren wieder auf den aktuellen Stand der Technik, überholt die Maschinen bis hin zum kompletten Retrofit. Für bestehende Anlagen ist ein Retrofit oftmals sinnvoller als die Anschaffung einer neuen Maschine. Denn durch den Austausch von veralteten Komponenten und dem Hinzufügen von neuen, zeitgemäßen Weiterentwicklungen erhalten solche Maschinen und Bearbeitungszentren ein Technologie-Update, das sie fit macht für weitere zehn bis zwölf Jahre.
Der Vorteil der Modernisierung der Anlage liegt insbesondere in der Erhöhung der Produktivität bei deutlich geringeren Kosten als bei einer Neuanschaffung. Die stabile Grundsubstanz der Maschine bleibt erhalten, und bei großen Anlagen, beispielsweise Transferstraßen in der Automobilindustrie, entfallen die hohen Ersatzinvestitionen für die Fundamentherstellung oder das Maschinenbett.
Steht der Kunde also vor der Entscheidung, eine Maschine zu ersetzen, weil sie beispielsweise die geforderten Stückzahlen nicht halten kann, hat er zwei Möglichkeiten: entweder holt er sich eine neue, die teuer ist und auf die er auch noch lange warten muss. Oder er kauft sich eine VDA-konforme Retrofit-Maschine von MAG, die vielleicht nur 80 oder 90 Prozent der gewünschten Spezifikationen erfüllt. Diese steht ihm jedoch sofort zur Verfügung und kostet zudem bis zu 30 Prozent weniger als eine komplett neue Anlage.
Welche Variante die richtige ist, klären die Retrofit-Experten von MAG jeweils direkt beim Kunden. "Was möglich ist, auch an Fremdmaschinen, das können unsere spezialisierten Konstrukteure mit ihrer langjährigen Erfahrung sehr gut abschätzen", versichert Axel Moch, Sales Director Service bei MAG in Göppingen. "Da kommt immer die Investitionsbetrachtung mit ins Spiel. Reicht das geplante Budget nicht für den Erwerb einer Neumaschine, suchen wir im Rahmen des Retrofit die bestmögliche Lösung."
Wichtige Voraussetzung bei Fremdmaschinen: Die Dokumentation inklusive Zeichnungen muss vorliegen, das gilt umso mehr für Sondermaschinen. "Aber selbst dann, wenn für Maschinen anderer Hersteller einmal keine Dokumentation vorliegt, hat unsere Konstruktion hinreichend Erfahrung, diese zu bewerten und das Overhauling beziehungsweise Retrofit durchzuführen", weiß Jochen Wiedmann, der selbst schon seit 16 Jahren bei Boehringer ist.
Das strikte Einhalten des Zeit- und Kostenplans ist für MAG eine Selbstverständlichkeit. Unseriöse Zusagen, die nur dazu dienen, den Kunden zunächst für sich zu gewinnen, sind von dem erfahrenen Retrofit-Team nicht zu erwarten. "Natürlich werden wir daran gemessen, wie schnell wir eine Maschine wieder in einen produktionsfähigen Zustand bringen", sagt Axel Moch. "Aber wichtiger noch ist die Qualität der Arbeit und die fristgerechte Fertigstellung zu Fixpreisen."
Alle Termine entsprechen realistischen Zeitvorgaben, so dass der Kunde keine bösen Überraschungen erlebt in Form von Produktionseinbußen oder gar längeren Produktionsausfällen. "Mit uns sind Fertigungsbetriebe stets auf der sicheren Seite", ergänzt Retrofit-Spezialist Jochen Wiedmann. "Eine Austauschbaugruppe wie die gesamte Spindeleinheit wird von uns innerhalb einer Woche im Produktionszyklus ausgebaut, darauf kann sich der Kunde verlassen." Der Vorteil hierbei: die eigene Komponentenfertigung bei CORCOM am Standort Rottenburg bei Tübingen.
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