Bei der Schuler AG wurden die Verzahnungen von Antriebswellen für Großpressen bisher ausschließlich mit speziellen Verzahnungsmaschinen hergestellt. Die Maschinen zeichneten sich durch eine hohe Reproduzierbarkeit aus, jedoch dauerte die Herstellung einer Antriebswelle auch sehr lange. Alleine das Stoßen der Verzahnung benötigte 16 bis 19 Stunden. Auch das Handling der fast 700 Kilogramm schweren Teile zwischen den verschiedenen Bearbeitungsmaschinen war aufwendig und trug zur langen Fertigungszeit bei.
Da die bewährten Maschinen am Markt nicht mehr verfügbar waren, musste Schuler Pressen neue Wege gehen, um zwangsläufig aufkommende Fertigungsengpässe zu vermeiden. Die Lösung war, die Verzahnung der Antriebswellen auf einem modernen Dreh-Fräs-Bearbeitungszentrum mit speziell angefertigtem Profilfräser herzustellen und in der Maschine zu vermessen.
„Wir konnten die Formabweichungen der Zahnflanken früher gar nicht direkt messen“, erläutert Thomas Vujica aus der Fertigungsplanung und NC-Programmierung. „Bei den Verzahnungsmaschinen war das auch nicht notwendig, da diese so gebaut sind, dass sich immer eine Evolvente ergibt. Erst mit dem Umstieg auf die Fertigung der Verzahnung im Dreh-/Fräszentrum wurde das Messen zum Thema.“ Man behalf sich, indem die schweren Antriebswellen zu einem externen Anbieter transportiert wurden, der jede einzelne Welle auf einer speziellen Messmaschine vermessen hat. Doch das dauerte je nach Auftragslage und Wartezeit zwei bis drei Wochen. Somit war der Zeitvorteil der Fräsbearbeitung wieder dahin.
Die Lösung fand Schuler Pressen im Messtaster TC64-DIGILOG von Blum-Novotest. Der Vorteil des DIGILOG-Messtasters liegt darin, dass er neben digitalen Messungen auch analoge Scanvorgänge durchführen kann. Dadurch ist es möglich, den Taster über eine Oberfläche zu führen und kontinuierlich Messdaten zu erfassen. Die komplette Vermessung eines Zahnrads umfasst 144 Messungen schräg entlang der gesamten Zahnflanke – 36 Zähne mit je zwei Flanken und das in beiden Hälften der Doppelschrägverzahnung. Der gesamte Messvorgang dauert bei einer Scangeschwindigkeit von 1,8 m/min lediglich 13 Minuten. Dabei erzeugt der DIGILOG-Messtaster 570.000 einzelne Messwerte. Während des Scanvorgangs kommen jedoch nur die Linearachsen zum Einsatz, damit etwaige Fehler der Rotationsachse, die bei der Herstellung verwendet wurden, nicht miterfasst werden.
Eine von Thomas Vujica entwickelte PC-Software ermöglicht dabei die schnelle Überprüfung der Antriebswelle. Die Software nimmt über das Netzwerk die Messdaten des DIGILOG-Messtasters auf und erstellt daraus einen Report inklusive Diagrammen zur Illustration. Mit deren Hilfe ist einfach zu erkennen, ob und wie groß die Abweichungen zur Idealform sind. So kann sofort ein Rückschluss auf die gefertigte Qualität erfolgen. Dabei kann der Maschinenbediener online die Werte während der Messung am PC verfolgen und somit Ausreißer, die auf eine Verunreinigung schließen lassen, von tatsächlichen Qualitätsproblemen unterscheiden. Außerdem werden durch die automatisierte Messung Fehler verhindert, die beim händischen Vermessen unvermeidlich sind.
Dank dem DIGILOG-Taster von Blum-Novotest ist die Fertigung heute in Bezug auf die Qualitätssicherung prozesssicher, die Lieferzeiten sind kürzer und die Produktion kann sicher sein, die geforderte Verzahnungsqualität zu erfüllen. Und bei Bedarf kann eine Antriebswelle sogar innerhalb eines Tages gefertigt und ausgeliefert werden. Das war früher undenkbar, denn alleine die Vermessung dauerte zwei bis drei Wochen. Das ist in einer Branche, in der es den Kunden auf absolute Zuverlässigkeit ankommt, sehr viel wert. So zieht Thomas Vujica ein positives Fazit: „Die Zusammenarbeit mit BLUM und den internen Fachabteilungen war hervorragend. Wir haben den Messablauf gemeinsam entwickelt, kontinuierlich optimiert und in den Prozess integriert. Heute haben wir dank dem DIGILOG-Messtaster einen sehr schnellen und zuverlässigen Fertigungsprozess, der uns bei diesem Bauteil von den alten Spezialmaschinen unabhängig macht. Zudem ermöglicht er uns eine sehr hohe Wirtschaftlichkeit und kürzere Reaktionszeiten. Was will man mehr?“
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