Kleine Änderung, große Wirkung

Der Lohnfertiger Schimmel Manufacturing hat bei der Zerspanung eines Verstellkolbens auf eine kleinere Wendeschneidplatte von ISCAR umgestellt. Seither erzielt das Unternehmen höhere Zeitspanraten, eine bessere Spankontrolle, längere Standzeiten und spart Kosten.

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Aus niedrig legiertem Einsatzstahl 16MnCrS2 fertigt Schimmel Manufacturing für einen Kunden rund 800 Verstellkolben für Hydraulik-Pumpen pro Monat. (Bildnachweis: ISCAR)

Rund 70 Jahre Erfahrung mit Höhen und Tiefen stehen bei Schimmel in Adelsheim im Stammbuch. Aktuell gliedert sich das Unternehmen in die Schimmel Filtertechnik, Spezialist für technische Siebe, und Schimmel Manufacturing, Experte für Drehteile. Zusammen arbeiten hier 102 Beschäftigte, davon 30 in der Dreherei, die Losgrößen von 1 bis zu mehreren Millionen Teile pro Jahr zerspanen. „Echte Massenartikel sind da aber eher selten dabei“, sagt Marco Kollmannsberger, der die Dreherei bei Schimmel Manufacturing leitet.

„Wir haben uns auf Bauteile mit anspruchsvollen und komplexen Geometrien mit Durchmessern von drei bis 65 Millimetern spezialisiert.“ Meist verarbeitet Schimmel Automatenstahl als Stangenmaterial, es kommen aber auch immer mehr Edelstahl, Buntmetall und Legierungen dazu. Aus diesen Materialien fertigt das Unternehmen Drehteile für die Automotive-Sparte und ihre Zulieferer, für die Sanitärbranche und die Elektronik-Industrie. Die Abnehmer sitzen in Deutschland und den europäischen Nachbarländern, die Produkte von Schimmel gehen aber in die ganze Welt.

„Unsere Kunden schätzen an unserer Arbeit vor allem die hohe Qualität auch bei komplexen Aufgaben, unsere Flexibilität und unsere Liefertreue“, erklärt Kollmannsberger. „Darum sind wir immer darauf aus, auch bestehende Prozesse und Werkzeuge zu optimieren.“ So wie bei einem immer wieder vom Kunden abgerufenen Verstellkolben aus niedrig legiertem Einsatzstahl 16MnCrS2 für Hydraulik-Pumpen. „Den haben wir mit schöner Regelmäßigkeit auf der Maschine“, erklärt Schimmel-Facharbeiter Christian Hauck. „Wir fertigen die Komponente in fünf oder sechs Varianten mit unterschiedlichen Dimensionen. Im Durchschnitt werden wir davon wohl rund 800 Stück pro Monat herstellen.“

Optimierungspotenzial beim Drehprozess

Schimmel schlichtet die Komponente mit dem LOGIQ 4 TURN-Drehwerkzeug und verringert den Außendurchmesser von 30 auf 28 Millimeter. Im selben Arbeitsschritt bringt Schimmel mit einem Flachkopfbohrer aus ISCARs SUMOCHAM-Wechselkopf-Bohrer-Familie mit einem Durchmesser von 18,4 Millimetern die Bohrung ein. (Bildnachweis: ISCAR)

Bei dieser Komponente ist eine hohe Oberflächengüte gefragt. Bisher schlichtete Schimmel die Verstellkolben mit einer 12er ISOTURN Wendeschneidplatte (WSP) CNMG 120408-M3M von ISCAR. Dieses verringert den Außendurchmesser von 30 auf 28 Millimeter. Die Doppelseitige, rhombische 80 Grad-WSP für die Bearbeitung von rostbeständigem Stahl und Kohlenstoffstahl mit geringem C-Gehalt besitzt einen positiven Spanwinkel für geringe Schnittkräfte. Im selben Arbeitsschritt bringt Schimmel mit einem Flachkopfbohrer aus ISCARs SUMOCHAM-Wechselkopf-Bohrer-Familie mit einem Durchmesser von 18,4 Millimetern die Bohrung im Verstellkolben ein.

Doch ganz glücklich war das Unternehmen mit dem Dreh-Prozess nicht. Standmenge, Bearbeitungszeit und vor allem das Spanverhalten bot Raum für Optimierungen. „Es entstanden lange Wickelspäne, die wir regelmäßig ziehen mussten“, sagt Hauck. „Das band Arbeitskraft und verlängerte die Bearbeitungszeit.“ Schimmel-Geschäftsführer Matthias Roos ergänzt: „Dabei geht es ja nicht nur um die Kostenersparnis pro Bauteil. Wenn eine Komponente schneller von der Maschine kommt, werden zusätzliche Kapazitäten frei.“

Statt der bisherigen 12er-Platte (re.) kommt bei der neuen Lösung die kleinere 9er-WSP zum Einsatz. Schimmel Manufacturing erzielt damit höhere Zeitspanraten, eine bessere Spankontrolle sowie längere Standzeiten und spart Kosten. (Bildnachweis: ISCAR)

Deshalb wandte sich Schimmel an seinen langjährigen Technologiepartner ISCAR in Person von Anwendungstechniker Benjamin Bognar und Matthias Greidenweis, Beratung und Verkauf. „Bei einem der regelmäßigen Besuche der beiden hatten wir die Verstellkolben gerade wieder auf der Maschine, und sie konnten sich die Sache gleich live anschauen“, erzählt Hauck.

Nach einer kurzen Beratung mit dem Werker an der Maschine und dem Leiter der Dreherei konnten die Werkzeugspezialisten von ISCAR eine einfache, aber effektive Lösung präsentieren: „Statt der bisherigen 12er sollte künftig eine 9er-Platte CXMG 090408-M3M zum Einsatz kommen, eine doppelseitig positive 80-Grad-WSP für die mittlere Bearbeitung von legiertem Stahl und hoch-hitzebeständigen Legierungen“, erklärt Benjamin Bognar.

„Damit diese auch in den bisher vorhandenen Standard-ISO-Werkzeughalter passt, wird sie mittels eines Reduzieradaptersets befestigt.“ Dieses besteht aus Kniehebel, Unterlegplatte, Spannhülse sowie einem zur kleineren WSP und zum Werkzeughalter passenden Adapter. Da dieser magnetisch ist, lässt sich die WSP problemlos in der Maschine montieren. „Mit diesem Werkzeughalter sitzen die 9er-Platten bombenfest und können ihre Vorteile voll ausspielen“, sagt Bognar.

Damit die kleinere Platte auch in den bisher vorhandenen Standard-ISO-Werkzeughalter passt, wird sie mittels eines Reduzieradaptersets befestigt. Dieses besteht aus Kniehebel, Unterlegplatte, Spannhülse sowie zur kleineren WSP und zum Werkzeughalter passenden Adapter mit magnetischem Halt zur problemlosen Montage der WSP in der Maschine. (Bildnachweis: ISCAR)

Um die neue Lösung auf Herz und Nieren zu prüfen, fuhr ISCAR Tests auf den Maschinen bei Schimmel. Das Ergebnis überzeugte auf ganzer Linie: „Mit der neuen Platte brechen die Späne jetzt schön kurz und die Standmenge hat sich von vorher rund 800 auf 2.000 Bauteile pro Schneide mehr als verdoppelt. Außerdem konnten wir die Bearbeitungszeit von 11,8 auf 6,9 Sekunden pro Bauteil senken, die Produktivität um 32 Prozent erhöhen. Werkzeugkosten sparen wir dank der günstigeren Platten auch“, freut sich Kollmannsberger.

Vertrauensvolle Zusammenarbeit

„Wir arbeiten jetzt seit rund 20 Jahren mit ISCAR zusammen, seit 2010 nochmal deutlich intensiver“, erzählt Kollmannsberger. „Seitdem haben wir gemeinsam immer eine Lösung gefunden“. Besonders schätzt der Leiter der Dreherei die breite Unterstützung durch die ISCAR-Mitarbeiter und den unkomplizierten Austausch auf Augenhöhe. „ISCAR hat immer ein offenes Ohr für unsere Anliegen und Wünsche. Wenn wir anrufen, ist innerhalb kürzester Zeit jemand vor Ort und knobelt mit uns gemeinsam die passende Lösung aus.“

Ein eingespieltes Team (v.l.): ISCAR-Anwendungstechniker Benjamin Bognar, Schimmel-Facharbeiter Christian Hauck und Marco Kollmannsberger, Leiter der Dreherei bei Schimmel, sowie Matthias Greidenweis, Beratung und Verkauf bei ISCAR, haben in den vergangenen Jahren gemeinsam viele Lösungen erarbeitet. (Bildnachweis: ISCAR)

Doch die Unterstützung reicht weit über Werkzeuge und Bearbeitungsstrategien hinaus: Bei Schimmel werden immer mehr Komponenten aus Edelstahl angefragt. Dessen Bearbeitung musste sich das Unternehmen erst aneignen. „Hier konnten wir dem Unternehmen mit Schulungen bei der Umstellung auf den neuen Werkstoff unter die Arme greifen“, sagt Greidenweis.

Kontakt:

www.iscar.de