Doppelspindel-Zentren können die Wettbewerbsfähigkeit deutlich verbessern – vor allem, wenn sie mit Mehrfachspannsystemen und Werkstückwechseltischen ausgestattet sind. Allerdings steigt mit jedem Spannnest der Rüstaufwand und der größte wirtschaftliche Nutzen verschiebt sich immer mehr in Richtung große Stückzahlen. Doch das wird sich jetzt ändern! Mit der neuen, integrierten Spindelverstellung vereinfacht und beschleunigt CHIRON das Qualifizieren der Aufspannnester erheblich. So lassen sich Lageabweichungen in Y und Z durch das „spindel position adjustment“ direkt im NC-Programm berücksichtigen und somit für jedes Spannnest automatisch kompensieren.
BILD: Mit Hilfe der integrierten Spindelverstellung lassen sich NC-gesteuert unterschiedliche Werkzeuglängen und Spannesthöhen kompensieren, Abweichungen der Nestpositionen ausgleichen und Umschlagfehler eliminieren
Bei Investkosten, die im Vergleich zu Zentren mit einer Spindel nur 1/3 höher sind, können Serienfertiger mit automatisierten Doppelspindel-Fertigungszentren bei gleichem Platzbedarf und mit weniger Personalaufwand die reine Fertigungszeit je Auftragslos um 40 % reduzieren und die Stückkosten um 30% senken, wenn gleichzeitig zwei Werkstücke aufgespannt sind. Umfangreiche Erfahrungen zeigen, dass beim Einsatz von Doppelspindlern vier aufgespannte Werkstücke zumeist das Optimum sind. Bei Einsatz von Vorrichtungen mit sechs oder noch mehr Spannnestern lässt sich die Stückzeit nur noch marginal durch die Aufteilung der Nebenzeiten optimieren. Durch die fixe Position der Spindeln zueinander sowie geometrische Abweichungen der Aufspannvorrichtungen untereinander steigt mit jedem Spannnest auch noch der Einrichtaufwand, um die Prozessfähigkeit zu erreichen. Beim üblichen Einsatz eines Werkstückwechseltisches fällt dieser Aufwand an beiden Tischseiten an.
Trotz bewährter Methoden, ein schnelles Rüsten und Einrichten zu praktizieren, stehen sinkende Losgrößen und steigende Variantenvielfalt in der Argumentation oft gegen die Wahl von produktiveren Doppelspindelzentren. Eine Herausforderung für die Spezialisten von CHIRON, die sich schon seit 20 Jahren mit dem Thema auseinandersetzen und aktuell vier Baureihen mit insgesamt 18 verschiedenen Modellvarianten anbieten.
BILD: Dr.-Ing. Dirk Prust, Geschäftsführer Forschung & Entwicklung, Chiron, Tuttlingen: “…Doppelspindel-Zentren auch für kleinere Losgrößen…“
Die Lösung: ein Doppelspindler, bei dem sich die Lage der beiden Spindeln zueinander in Y und Z-Richtung flexibel, schnell und präzise CNC-gesteuert einstellen lässt. Beide Verstelleinrichtungen sind als vollständige NC-Achsen realisiert und jeweils durch einen Torque-Antrieb und Winkelmesssystem blitzschnell sowie hochpräzise eingestellt. In Z-Richtung beträgt der Verstellbereich +/- 0,5 mm. Damit lassen sich Werkzeuglängen kompensieren, unterschiedliche Spannnesthöhen ausgleichen und Umschlagfehler eliminieren.
Bei Abweichungen der Nestpositionen sowie Umschlagfehler in der Y-Achse lassen sich die Spindeln jeweils um +/- 0,05 mm positionieren. Dadurch kann der Maschineneinrichter für jedes Spannnest eigene Nullpunktverschiebungen programmieren oder die Bearbeitungsmaße korrigieren, genau so, wie er es von einer Einspindelmaschine gewohnt ist. Dr.-Ing. Dirk Prust, Geschäftsführer Forschung & Entwicklung, Chiron, Tuttlingen: „Damit empfiehlt sich unsere neue Generation Doppelspindel-Zentren auch für kleinere Losgrößen und bei häufigem Rüsten.“ Zudem verbessert das ´Spindle Position Adjustment´ die Bearbeitungsqualität.
Für die Markteinführung konzentriert sich CHIRON auf die Baureihen DZ 15 und DZ 18 mit Korbwechsler und HSK 63 Aufnahme. Die ersten Auslieferungen sind für das 1. Quartal 2007 geplant.
BILD: CHIRON Doppelspindelzentren bieten durch extrem kurze Span-zu-Span-Zeiten, hohe Achsbeschleunigungen und schnelle Eilgänge beste Voraussetzungen für wirtschaftliche Zerspanung.
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