Der japanische Formenbauexperte stellte innovative Highlights rund um die Themen Konturgenauigkeit und Oberflächenqualität vor und zeigte dem Anwender Wege auf, wie kostenintensive Nacharbeit und damit die Gesamtprozesskosten deutlich reduziert werden können.
Wie auch bei hohen Fräsgeschwindigkeiten eine optimale Oberflächenqualität erreicht werden kann, zeigte Makino bei der Live-Zerspanung auf dem vertikalen Bearbeitungszentrum V33i. Unebenheiten an Flächen, die bei der Bearbeitung mit unterschiedlichen Werkzeugen entstehen, sind ein großes Problem im Werkzeug- und Formenbau. Als Lösung bietet die V33i beispielsweise optional ein hybrides automatisches Werkzeuglängenmesssystem, das die Position der Werkzeugschneide und die Lage der Spindelnase exakt misst und korrigiert. So können die Unebenheiten auf ein Minimum reduziert und nahezu perfekt bearbeitete Oberflächen erzielt werden.
Die V33i ist mit einer Makino-Hochgeschwindigkeitsspindel ausgerüstet, deren Qualität bislang von keinem anderen Werkzeugmaschinenhersteller erreicht wurde. Minimale Auslenkung und Vibration gewährleisten präzis geschlichtete Oberflächen in gleichbleibend hoher Qualität. Die von Makino entwickelte Kernkühlung der Spindel sorgt unabhängig von den Betriebsbedingungen für eine konstante Spindeltemperatur. So werden sowohl die wärmeinduzierte Spindelausdehnung als auch die Spindelauslenkung aufgrund von Schwankungen in der Lagervorspannung minimiert. Das Ergebnis ist deutlich zu sehen: spiegelnde Oberflächen ohne zusätzliches Polieren und hochgenaue Trennlinien ohne nachträgliche Justage.
Auch in der 5-Achsen-Bearbeitung lassen sich höchste Konturgenauigkeit und Oberflächenqualität erzielen. So beispielsweise auf dem vertikalen Bearbeitungszentrum D500. Anhand einer Fallstudie zeigt Makino, wie diese ohnehin bereits als Referenz im 5-Achs Bereich anerkannte Leistung in Kombination mit dem Parabelfräsen noch weiter gesteigert werden kann. Im Vergleich zum Kugelfräsen wird beim Parabelfräsen die erforderliche Anzahl an Werkzeugbahnen durch eine parabelförmige Schneidengeometrie und die damit größere Kontaktfläche zwischen Werkzeug und Werkstück erheblich reduziert. Das Ergebnis ist eine signifikante Steigerung (Faktor 3-4) der Produktivität beim Schlichten. Gleichzeitig kann die ohnehin schon hohe Oberflächengüte noch weiter gesteigert werden.
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