In Produktions- und Lagerhallen jeglicher Größe auf der ganzen Welt sind die charakteristisch gelben Krane und Hebevorrichtungen der Marke Demag von Terex Material Handling im Einsatz. Dort bewegen sie teils tonnenschwere Produktionsmittel und Werkstücke präzise von A nach B. Um die Wellen der Antriebsstränge schnell und prozesssicher selbst herzustellen, setzt das Unternehmen auf Rändelformwerkzeuge der Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge GmbH aus Aldingen – und spart damit Zeit und Kosten.
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| Das RD2-Rändelformwerkzeug von Hommel+Keller auf der Index G300 |
Ob bei der Motorenmontage, beim Rangieren von Turbinenteilen oder dem Umlagern von Holzelementen für den Fertighausbau: Der Geschäftsbereich Material Handling aus der amerikanischen Terex-Gruppe liefert für solche und viele weitere Branchen auf der ganzen Welt hochtechnisierte Kranmodelle zum effizienten Material Handling. Am Terex-Produktionsstandort Uslar werden unter anderem die Motorwellen für die Antriebstechnik der Krane produziert. „Bisher fertigten wir die Wellen auf unserer INDEX G300 soweit komplett, lediglich die Rändelung mussten wir auf einer Bad Düben PRZ 30 CNC-Profilwalzmaschine einbringen“, erläutert Frank Kirchhoff aus der Arbeitsvorbereitung von Terex Material Handling. „Das kostete leider zusätzliche Zeit, bedingte eine weitere Aufspannung, und wir hatten somit nicht mehr den gesamten Produktionsprozess im Blick. Also musste eine passende Lösung her, damit wir alles auf einer einzigen Maschine machen konnten.“
Schonend Bearbeiten per Rändelformen
Dazu wandte man sich an die Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge GmbH aus Aldingen. „Mit dem Weltmarktführer für Rändelwerkzeuge an unserer Seite wollten wir unsere Produktion deutlich effizienter gestalten – und wurden mit hervorragendem Erfolg belohnt!“, freut sich Frank Kirchhoff.
Ansprechpartner bei der Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge GmbH war Reinhold Dreher, der nach eingehender Analyse des Prozesses das zeus RD2 als geeignetes Rändelformwerkzeug vorschlug: „Mit der Serie 161 ist eine sehr schonende Bearbeitungsweise möglich, da das spezielle Design mit zwei Werkzeugträgern den seitlichen Anpressdruck äußerst gering hält.“ Demnach wirken sowohl auf Werkstück als auch Werkzeugmaschine nur minimale Kräfte.
Auch war das Rändelformen als spanloses Bearbeitungsverfahren die geeignete Technologie für die Demag Produkte. Dazu Reinhold Dreher: „Die Rändelung der Wellen musste mitten im Werkstück eingebracht werden. Für das Rändelfräsverfahren wäre dann ein Einstich notwendig gewesen. Damit die Welle einwandfrei funktionieren konnte, war das aber unbedingt zu vermeiden.“ Obendrein wird beim Rändelformen die Werkstückoberfläche verdichtet und somit verschleißresistenter gemacht.
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Der komplette Arbeitsgang für die Fertigung der Antriebswellen findet nun auf einer Maschine statt |
Neue Technologie auf bestehender Maschine
Für das zeus RD2-Rändelformwerkzeug fertigte Terex Material Handling eine spezielle Aufnahme für ihrDreh-Fräszentrum Index G300. „Somit können wir das RD2 problemlos wie jedes andere Werkzeug auch auf den Revolver der Index spannen. Das spart noch einmal mehr Zeit, da kein Umrüsten mehr notwendig ist“, so Frank Kirchhoff.
Bei der Wahl der passenden Rändelräder war noch ein wenig Anpassung notwendig. Reinhold Dreher: „Eine Herausforderung war die Länge der zu rändelnden Wellen. Um dort ein präzises Rändelprofil zu gewährleisten, mussten wir einen erhöhten Materialaufwurf vermeiden.“ Testreihen mit Rändelrädern mit 45° Schräge und profilierter Fase brachten bei 70 m/U Schnittgeschwindigkeit und einem Vorschub von 0,35 mm/U bereits präzise Profile. „Doch für ein Höchstmaß an Prozesssicherheit fertigten wir Sonderrändelräder mit 60° Fase – für die sich Terex Material Handling dann letztlich auch in der Serienproduktion entschied.“
Zeit gespart an vielen Ecken
Der Einsatz der zeus-Rändelformwerkzeuge hat sich für Terex Material Handling in vielfacher Hinsicht rentiert. „Ohne Aufwand konnten wir die neue Technologie gleich in unsere Fertigungsprozesse integrieren. Zudem verkürzt sich die Produktionszeit durch die Komplettbearbeitung auf unserem Index Dreh-Fräszentrum G300 deutlich, und die externe Auftragsvergabe für die Rändelung entfällt. Unterm Strich profitieren wir von einer enormen Zeit- und Kostenersparnis, die wir so selbst nicht erwartet hätten!“, freut sich Frank Kirchhoff.
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