Quien lee un libro, recibe una factura o compra un billete, quizás ya ha tenido un pedazo de Poing en la mano. En esta pequeña comunidad a las puertas de Múnich se producen máquinas que ofrecen un rendimiento excepcional en imprentas de todo el mundo. Aquí, Canon Production Printing tiene una de sus ubicaciones de fabricación y produce soluciones de impresión digital para diversas industrias con aproximadamente 1,000 empleados. Esto incluye especialmente impresoras digitales de alta velocidad, diseñadas para grandes volúmenes y velocidades, es decir, alta productividad. Además de la fabricación, también se encuentra en la ubicación el centro de innovación y tecnología para sistemas de impresión de alta velocidad en rollo.
Canon Production Printing forma parte de la gran familia Canon con sede en la capital japonesa, Tokio. El grupo empresarial emplea a aproximadamente 170,000 personas en todo el mundo y generó en 2024 unos ingresos de 4.5 billones de yenes japoneses (alrededor de 27.3 mil millones de euros). Canon Production Printing se originó de la empresa Océ, que fue fundada en 1877 en Venlo, Países Bajos. Se desarrolló de un fabricante de colorante para mantequilla a un especialista en tecnología de copiado en papel normal. En 2010, Canon adquirió Océ y se convirtió en el líder mundial en impresión digital de producción. Desde 2020, esta parte de Canon opera bajo el nombre de Canon Production Printing.
Precisión y eficiencia
El objetivo de Canon Production Printing:
Proporcionar a sus clientes soluciones de impresión digital de alta calidad que garanticen una excelente precisión de color y calidad de imagen, al mismo tiempo que optimizan los procesos de impresión mediante aplicaciones de software de flujo de trabajo adecuadas, para ahorrar tiempo y costos. "La eficiencia y la excelencia son características de nuestros productos", enfatiza Michel Detische, jefe de adquisiciones de NPR-Investments en Canon Production Printing.
"Y precisamente esa es la exigencia que también tenemos para nuestra propia fabricación."
Por eso, la empresa confía en centros de mecanizado de 5 ejes de HERMLE. Dos C 650 U con sistema de manipulación adaptado HS flex heavy mecanizan desde la pieza única para la construcción de prototipos hasta la producción en serie de aluminio, acero y acero inoxidable. "La precisión y la repetibilidad de las máquinas son excelentes", dice Florian Neumair. Como líder de equipo en el departamento de fresado, ha acumulado mucha experiencia con los centros de mecanizado y hoy es responsable de la programación CAM. El director de fabricación, Dr. Lars Jörgens, añade: "Para nosotros también era importante que la combinación de máquina y automatización adaptada sea compacta y ocupe poco espacio en el taller de producción."
Convincente en todos los aspectos
"Comenzamos en 2021 con nuestra primera C 650 U automatizada", recuerda Lars Jörgens. En ese momento, la empresa utilizaba un centro de fresado de otro fabricante, que ya tenía 20 años. "La mesa se podía girar 180 grados, lo que permitía a los especialistas fijar la siguiente pieza de trabajo de manera paralela a la producción principal", recuerda.
"Pero, por supuesto, eso está lejos de fabricar de forma autónoma en un tercer turno." En el marco de un benchmark más amplio, Canon Production Printing determinó qué sistema se adapta mejor a sus requisitos en términos de precisión y automatización. "Comparamos, por ejemplo, el espacio de instalación, el almacenamiento de herramientas y palets, y por supuesto los costos. El claro ganador fue HERMLE", añade Michel Detische.
Gemelos idénticos para máxima flexibilidad
Desde hace cuatro años, la C 650 U mecaniza prototipos y piezas de serie. Gracias al sistema de manipulación con 15 espacios y el magazín adicional ZM 216 con 216 herramientas, Canon puede producir continuamente seis días a la semana, las 24 horas. "Y aun así, las capacidades no eran suficientes, por eso en 2024 pedimos la siguiente planta", dice Lars Jörgens. "En ese momento, tuvimos que hacer malabares con muchas citas y mecanizar piezas en otras máquinas que, sin embargo, habrían funcionado mucho más eficientemente en la HERMLE."
La segunda C 650 U fue entregada en mayo de este año, también tiene un sistema de manipulación adaptado HS flex heavy y su equipamiento es idéntico al de la máquina existente. "Queríamos conscientemente una planta idéntica, porque así tenemos la máxima flexibilidad en nuestros pedidos y los operarios están familiarizados desde el principio con la nueva HERMLE", dice Lars Jörgens. "Podemos fabricar las piezas sin ajustes en una u otra máquina."
Solo en un detalle se diferencian los dos centros de mecanizado: el nuevo modelo pertenece a la GEN2, es decir, a la segunda generación de la probada línea de productos.
Estableciendo estándares
El HIMS-Tool (HERMLE Information-Management-Software) proporciona en tiempo real una visión del estado de la máquina, incluso a través de Live-Messenger. HACS (HERMLE Automation-Control-System), una solución de software inteligente para la automatización, no solo calcula el tiempo de ejecución y el uso de herramientas por adelantado, sino que también ajusta dinámicamente el plan de trabajo. El control estándar en la GEN2 es el TNC7 de Heidenhain, una evolución respecto al antiguo TNC 640. HERMLE facilita la programación y operación con características adicionales extensas. "El control ahora es mucho más similar a una computadora, por ejemplo, puedo abrir varias ventanas al mismo tiempo o trabajar con pestañas", se alegra Florian Neumair.
La nueva generación se basa en el almacenamiento de energía integrado y servomotores eficientes. Los usuarios se benefician de bajos costos operativos y mayor sostenibilidad. Gracias a la actualización de la electrónica, la sensorística y la eficiencia energética, es una ganancia para la productividad.
Listos para el futuro
Desde junio de este año, la segunda C 650 U opera en funcionamiento normal. "La instalación y el montaje se realizaron sin problemas y después de cuatro días la máquina estaba lista para funcionar", dice el director de fabricación. "Los empleados recibieron una breve capacitación por parte de HERMLE y luego ya pudimos comenzar con las primeras piezas productivas", se alegra Lars Jörgens.
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